پروفائل
W-beam guardrail مختلف نقل و حمل کے انجینئرنگ پروجیکٹس بشمول ہائی ویز، ایکسپریس ویز اور پلوں میں اکثر استعمال ہونے والی حفاظتی رکاوٹ ہے۔ اس کا نام اس کی "W" شکل سے ماخوذ ہے، جس کی خصوصیات اس کی جڑواں چوٹیوں سے ہے۔ یہ گارڈریل عام طور پر جستی یا گرم رولڈ اسٹیل سے تیار کی جاتی ہے جس کی موٹائی 2-4 ملی میٹر ہوتی ہے۔
W-beam کے ہر حصے کی لمبائی عام طور پر 4 میٹر ہوتی ہے اور تنصیب کو آسان بنانے کے لیے دونوں سروں پر پہلے سے چھدرے ہوئے سوراخ ہوتے ہیں۔ پیداوار کی رفتار اور دستیاب منزل کی جگہ کے حوالے سے کسٹمر کی ضروریات کی بنیاد پر، ہم حسب ضرورت ہول پنچنگ سلوشنز پیش کرتے ہیں جنہیں بغیر کسی رکاوٹ کے مین رول بنانے والی مشین پروڈکشن لائن میں شامل کیا جا سکتا ہے۔
اصلی کیس-مین ٹیکنیکل پیرامیٹرز
فلو چارٹ: ہائیڈرولک ڈیکوائلر-گائیڈنگ لیولر-ہائیڈرولک پنچ-رول سابق-ہائیڈرلک کٹ آؤٹ ٹیبل
1. لائن کی رفتار: 0-8m/منٹ، ایڈجسٹ
2. مناسب مواد: گرم رولڈ اسٹیل، کولڈ رولڈ اسٹیل
3. مواد کی موٹائی: 2-4 ملی میٹر
4. رول بنانے والی مشین: کاسٹ آئرن ڈھانچہ اور یونیورسل جوائنٹ
5. ڈرائیونگ سسٹم: یونیورسل جوائنٹ کارڈن شافٹ کے ساتھ گیئر باکس ڈرائیونگ سسٹم۔
6. کٹنگ سسٹم: رول بننے سے پہلے کاٹیں، رول سابقہ کاٹتے وقت نہیں رکتا۔
مشینری
1. ہائیڈرولک ڈیکوائلر*1
2. لیولر (رول بنانے والی مشین سے لیس)*1
3. ہائیڈرولک پنچ مشین*1
4. رول بنانے والی مشین*1
5. ہائیڈرولک کاٹنے والی مشین*1
6. آؤٹ ٹیبل*2
7.PLC کنٹرول کابینہ*1
8. ہائیڈرولک اسٹیشن*2
9. اسپیئر پارٹس باکس(مفت)*1
کنٹینر کا سائز: 2x40GP
اصلی کیس کی تفصیل
ہائیڈرولک ڈیکوائلر
ڈیکوائلر دو اہم حفاظتی خصوصیات کے ساتھ آتا ہے: ایک پریس بازو اور ایک بیرونی کوائل برقرار رکھنے والا۔ کنڈلی کو تبدیل کرتے وقت، پریس بازو کوائل کو اپنی جگہ پر رکھتا ہے تاکہ اسے اوپر آنے اور کارکنوں کو چوٹ پہنچنے سے روکا جا سکے۔ ظاہری کنڈلی کو برقرار رکھنے والا اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ کنڈلی کھلنے کے عمل کے دوران پھسلتی اور گرتی نہیں ہے۔
ڈیکوائلر ایک معیاری فور پیس کور ایکسپینشن میکانزم سے لیس ہے جو 460 ملی میٹر سے 520 ملی میٹر کے درمیان مختلف کوائل کے اندرونی قطر میں فٹ ہونے کے لیے ایڈجسٹ کر سکتا ہے۔
لیولر اور پریس ہیڈ
لیولر کے سامنے کھڑا ایک پلیٹ فارم، ہائیڈرولک بار کے ذریعے عمودی طور پر ایڈجسٹ، کوائل کو پروڈکشن لائن میں لے جانے میں مدد کرتا ہے۔
1.5 ملی میٹر سے زیادہ موٹائی والے پروفائلز کے لیے جن کے لیے مکے لگانے کی ضرورت ہوتی ہے، یکساں موٹائی حاصل کرنے کے لیے کوائل کو چپٹا کرنے اور اندرونی تناؤ کو دور کرنے کے لیے لیولر کا استعمال کرنا بہت ضروری ہے، جو چھدرن اور بنانے کے معیار کو بڑھاتا ہے۔ اس منظر نامے میں، لیولر کو مرکزی رول بنانے والی مشین میں شامل کیا جاتا ہے، ایک ہی بنیاد کا اشتراک ہوتا ہے۔
زیادہ پیداواری رفتار کے تقاضوں کو پورا کرنے کے لیے، ہم ایک اسٹینڈ لیولر فراہم کرتے ہیں جو لیولنگ کی رفتار کو معمولی طور پر بڑھاتا ہے، حالانکہ یہ پروڈکشن لائن کی کل لمبائی کو تقریباً 3 میٹر تک بڑھاتا ہے۔
ہائیڈرولک کارٹون
کارکردگی اور لاگت کی تاثیر کے لیے، پنچنگ آپریشنز کو دو ڈیز (دو اسٹیشنوں) کے درمیان تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ بڑا سٹیشن بیک وقت 16 سوراخوں تک پنچ کر سکتا ہے، جبکہ دوسرا سٹیشن ان سوراخوں کو ہینڈل کرتا ہے جو ہر بیم میں صرف ایک بار ہوتا ہے۔
رول بنانے والی مشین
یہ رول سابقہ ایک کاسٹ آئرن فریم کے ساتھ بنایا گیا ہے، جس میں بننے والے رولرس اور گیئر باکس کو جوڑنے کے لیے یونیورسل شافٹ کا استعمال کیا گیا ہے۔ یہ ڈیزائن پائیداری کو یقینی بناتا ہے اور مؤثر طریقے سے 2 سے 4 ملی میٹر تک موٹائی کے ساتھ گارڈریل پینل بنانے کے مطالبات کو پورا کرتا ہے۔ سٹیل کوائل 12 سٹیشنوں کی ایک سیریز کے ذریعے آگے بڑھتا ہے تاکہ ڈرائنگ میں بیان کردہ عین شکل کو حاصل کیا جا سکے۔
ہائیڈرولک کاٹنے والی مشین
چونکہ کٹنگ بننے کے بعد ہوتی ہے، اس لیے کٹنگ ڈائی کو W-beam کی شکل سے مماثل ہونا چاہیے تاکہ burrs اور کنارے کی خرابی کو کم سے کم کیا جا سکے۔ کاٹنے والی مشین کے سٹاپ اور کٹ آپریشن کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے، کاٹنے کے دوران تشکیل کا عمل مختصر طور پر رک جاتا ہے۔
پری کٹ سلوشن VS پوسٹ کٹ سلوشن
پیداوار کی رفتار:عام طور پر، گارڈریل بیم کی لمبائی 4 میٹر ہوتی ہے۔ پری کٹنگ 12 میٹر فی منٹ کی رفتار سے کام کرتی ہے، جس کے نتیجے میں پیداوار کی شرح 180 بیم فی گھنٹہ ہے۔ پوسٹ کٹنگ 6 میٹر فی منٹ کی رفتار سے چلتی ہے، جس سے فی گھنٹہ 90 بیم حاصل ہوتے ہیں۔
بربادی کاٹنا:کاٹنے کے دوران، پری کٹ کا طریقہ صفر فضلہ یا نقصان پیدا کرتا ہے۔ اس کے برعکس، پوسٹ کٹ طریقہ 18-20 ملی میٹر فی کٹ کا فضلہ پیدا کرتا ہے، جیسا کہ ڈیزائن میں بیان کیا گیا ہے۔
لائن لے آؤٹ کی لمبائی:پری کٹ طریقہ میں، کاٹنے کے بعد ایک ٹرانسفر پلیٹ فارم ضروری ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں ممکنہ طور پر پوسٹ کٹ طریقہ کے مقابلے میں تھوڑا طویل پروڈکشن لائن لے آؤٹ ہوتا ہے۔
رول لائف پر اثر:ہیوی گیج اور اعلی طاقت والے اسٹیل کی پروسیسنگ کے بعد کٹ کے بعد کا طریقہ بہتر رولر لائف پیش کرتا ہے، کیونکہ پری کٹ طریقہ کار میں سرکردہ کنارہ ہر حصے کے ساتھ بننے والے رولرز کو متاثر کرتا ہے۔
کم از کم لمبائی:
پری کٹ کے طریقہ کار میں، اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کم از کم کاٹنے کی لمبائی کی ضرورت ہوتی ہے کہ اسٹیل کوائل کے ساتھ رولرس کے کم از کم تین سیٹ لگے ہوں۔ یہ کنڈلی کو آگے بڑھانے کے لیے کافی رگڑ کو یقینی بناتا ہے۔ تاہم، کٹ کے بعد کے طریقہ کار میں، کم از کم کاٹنے کی لمبائی پر کوئی پابندی نہیں ہے کیونکہ رول بنانے والی مشین ہمیشہ اسٹیل کوائل سے بھری ہوتی ہے۔ یہ دیکھتے ہوئے کہ ڈبلیو بیم کی لمبائی عام طور پر 4 میٹر کے لگ بھگ ہوتی ہے، جو کم از کم لمبائی کی ضرورت سے زیادہ ہوتی ہے، اس رول بنانے والی مشین کے لیے پری کٹ اور پوسٹ کٹ طریقوں کے درمیان انتخاب کے حوالے سے کوئی تشویش نہیں ہے۔
قسم کا مشورہ:
ہم تجویز کرتے ہیں کہ ہمارے کلائنٹس اپنی پیداواری مقدار کی ضروریات کی بنیاد پر ایک مناسب پروڈکشن لائن کا انتخاب کریں۔ گارڈریل بیم پروفائلز کے سپلائرز کے لیے، پری کٹ طریقہ مشورہ دیا جاتا ہے۔ اگرچہ کٹ کے بعد کے طریقہ کار کے مقابلے پری کٹ طریقہ کی قیمت قدرے زیادہ ہے، لیکن آؤٹ پٹ میں اس کے فوائد قیمت کے اس نقصان کو فوری طور پر پورا کر سکتے ہیں۔
اگر آپ ٹریفک کی تعمیر کے منصوبے کے لیے خریداری کر رہے ہیں، تو پوسٹ کٹ طریقہ زیادہ موزوں ہے۔ اس کے لیے کم جگہ درکار ہوتی ہے اور یہ قدرے کم قیمت پر آتا ہے۔
1. ڈیکوائلر
2. کھانا کھلانا
3. مکے مارنا
4. رول بنانے کے اسٹینڈز
5. ڈرائیونگ سسٹم
6. کاٹنے کا نظام
دوسرے
آؤٹ ٹیبل