पूर्ण स्वचालित लेजर-वेल्ड 2 मिमी वर्ग ट्यूब रोल फोमिंग मशीन

संक्षिप्त वर्णन:


  • न्यूनतम आर्डर राशि:1 मशीन
  • पत्तन:शंघाई
  • भुगतान की शर्तें:एल/सी, टी/टी
  • वारंटी अवधि:2 साल
  • उत्पाद विवरण

    वैकल्पिक विन्यास

    उत्पाद टैग

    स्क्वायर ट्यूब रोल बनाने की मशीन

    यह उत्पादन लाइन 2 मिमी की मोटाई के साथ वर्गाकार ट्यूब बनाने के लिए तैयार की गई है, और आयाम 50-100 मिमी चौड़ाई और 100-200 मिमी ऊंचाई तक हैं।

    कंपनी प्रोफ़ाइल

    उत्पादन लाइन में कई प्रमुख प्रक्रियाएं शामिल हैं: डिकॉयलिंग, प्री-पंच लेवलिंग, पंचिंग, पोस्ट-पंच लेवलिंग, रोल-फॉर्मिंग, लेजर वेल्डिंग, धूआं निष्कर्षण और कटिंग।

    एक व्यापक सेटअप और उन्नत स्वचालन की विशेषता के साथ, यह उत्पादन लाइन पारंपरिक वेल्डिंग ट्यूब मशीनों के लिए एक बेहतर विकल्प प्रदान करती है, विशेष रूप से कम उत्पादन मात्रा के लिए।

    वास्तविक मामला-मुख्य तकनीकी पैरामीटर

    फ्लो चार्ट: लोडिंग कार के साथ हाइड्रोलिक डिकॉयलर - लेवलर - सर्वो फीडर - पंच प्रेस - हाइड्रोलिक पंच - लिमिटर - गाइडिंग - लेवलर - रोल फॉर्मर - लेजर वेल्ड - फ्लाइंग सॉ कट - आउट टेबल

    流程图

    वास्तविक मामला-मुख्य तकनीकी पैरामीटर

    · समायोज्य लाइन गति: लेजर वेल्डिंग के साथ 5-6 मीटर/मिनट
    · संगत सामग्री: हॉट-रोल्ड स्टील, कोल्ड-रोल्ड स्टील, ब्लैक स्टील
    · सामग्री की मोटाई: 2 मिमी
    · रोल बनाने की मशीन: एक सार्वभौमिक जोड़ के साथ कच्चा लोहा संरचना
    · ड्राइव सिस्टम: गियरबॉक्स-संचालित सिस्टम जिसमें एक सार्वभौमिक संयुक्त कार्डन शाफ्ट होता है
    · कटिंग प्रणाली: फ्लाइंग सॉ कटिंग, रोल फॉर्मर के साथ कटिंग के दौरान संचालन जारी रहता है
    · पीएलसी नियंत्रण: सीमेंस प्रणाली

    वास्तविक केस-मशीनरी

    1.हाइड्रोलिक डिकॉयलर*1
    2.स्टैंडअलोन लेवलर*1
    3.पंच प्रेस*1
    4.हाइड्रोलिक पंच मशीन*1
    5.सर्वो फीडर*1
    6.एकीकृत लेवलर*1
    7.रोल बनाने की मशीन*1
    8.लेजर वेल्डिंग मशीन*1
    9.वेल्डिंग धूआं शोधक*1
    10.उड़न आरा काटने की मशीन*1
    11.आउट टेबल*2
    12.पीएलसी नियंत्रण कैबिनेट*2
    13.हाइड्रोलिक स्टेशन*3
    14.स्पेयर पार्ट्स बॉक्स(फ्री)*1

    वास्तविक मामला-विवरण

    हाइड्रोलिक डिकॉयलर

    डिकॉयलर

    समारोह: मजबूत फ्रेम स्टील कॉइल लोडिंग का समर्थन करने के लिए बनाया गया है। हाइड्रोलिक डिकॉयलर स्टील कॉइल को उत्पादन लाइन में डालने में दक्षता और सुरक्षा बढ़ाता है।
    कोर विस्तार उपकरण: हाइड्रोलिक मेन्ड्रेल या आर्बर 490-510 मिमी के आंतरिक व्यास के साथ स्टील कॉइल को फिट करने के लिए समायोजित होता है, कॉइल को मजबूती से पकड़ने और सुचारू डिकॉयलिंग सुनिश्चित करने के लिए फैलता और सिकुड़ता है।
    प्रेस-बांह: हाइड्रोलिक प्रेस आर्म स्टील कॉइल को सुरक्षित करता है, आंतरिक तनाव के कारण अचानक खुलने से रोकता है और श्रमिकों को संभावित चोटों से बचाता है।
    कुंडल अनुचर: डिज़ाइन सुनिश्चित करता है कि कॉइल सुरक्षित रूप से अपनी जगह पर बनी रहे और साथ ही आसानी से इंस्टालेशन और हटाने की सुविधा भी मिले।
    नियंत्रण प्रणाली: सिस्टम में एक पीएलसी और नियंत्रण कक्ष है, जिसमें अतिरिक्त सुरक्षा के लिए एक आपातकालीन स्टॉप बटन शामिल है।
    वैकल्पिक उपकरण: लोडिंग कार
    कुशल कुंडल प्रतिस्थापन: स्टील कॉइल्स को अधिक सुरक्षित और कुशलता से बदलने में मदद करता है, जिससे श्रम लागत कम हो जाती है।
    हाइड्रोलिक संरेखण: मैंड्रेल के साथ संरेखित करने के लिए प्लेटफॉर्म को हाइड्रॉलिक रूप से ऊपर और नीचे समायोजित किया जा सकता है। इसके अतिरिक्त, लोडिंग कार, जो पहियों से सुसज्जित है, पटरियों के साथ विद्युत रूप से चल सकती है।
    सुरक्षा डिज़ाइन: अवतल डिज़ाइन स्टील कॉइल को मजबूती से पकड़ता है, किसी भी फिसलन को रोकता है।
    वैकल्पिक मशीन: शियरर बट वेल्डर

    कतरनी वेल्ड

    · अंतिम और नए स्टील कॉइल्स को जोड़ता है, जिससे नए कॉइल्स के लिए फीडिंग समय और समायोजन चरण कम हो जाते हैं।
    · श्रम लागत और सामग्री अपशिष्ट को कम करता है।
    · सटीक संरेखण और वेल्डिंग के लिए चिकनी, गड़गड़ाहट मुक्त कतरनी सुनिश्चित करता है।
    · सुसंगत और मजबूत वेल्ड के लिए स्वचालित टीआईजी वेल्डिंग की सुविधा।
    · श्रमिकों की आंखों की सुरक्षा के लिए वेल्डिंग टेबल पर सुरक्षा चश्मा शामिल है।
    · फ़ुट पेडल नियंत्रण कॉइल क्लैम्पिंग को आसान बनाते हैं।
    · विभिन्न कुंडल चौड़ाई के लिए अनुकूलन योग्य और इसकी चौड़ाई सीमा के भीतर विभिन्न उत्पादन लाइनों में आसानी से एकीकृत किया जा सकता है।

    स्टैंडअलोन लेवलर
    · प्लास्टिक विरूपण के माध्यम से स्टील कॉइल्स में तनाव और सतह की खामियों को कम करता है, निर्माण प्रक्रिया के दौरान ज्यामितीय त्रुटियों को रोकता है।
    · 1.5 मिमी से अधिक मोटे कॉइल्स के लिए लेवलिंग महत्वपूर्ण है जिन्हें छिद्रित करने की आवश्यकता होती है।
    · डिकॉयलर या रोल बनाने वाली मशीनों के साथ संयुक्त एकीकृत लेवलर के विपरीत, स्टैंडअलोन लेवलर उच्च गति पर काम करते हैं।

    छिद्रण भाग

    मुक्का

    • इस उत्पादन लाइन में, हम छेद छिद्रण के लिए पंच प्रेस और हाइड्रोलिक पंच के संयोजन का उपयोग करते हैं। हमारी इंजीनियरिंग टीम ने दोनों पंचिंग मशीनों के फायदों को एकीकृत करके जटिल छेद पैटर्न को संभालने, दक्षता और लागत को संतुलित करने के लिए एक इष्टतम दृष्टिकोण तैयार किया है।
    पंच प्रेस
    · तेज़ संचालन.
    · छिद्रण के दौरान छेद के बीच की दूरी में उच्च सटीकता।
    · निश्चित छेद पैटर्न के लिए आदर्श.
    हाइड्रोलिक पंच
    • विभिन्न छेद पैटर्न के लिए अधिक लचीलापन प्रदान करता है। हाइड्रोलिक पंच अलग-अलग छेद के आकार के अनुकूल हो सकता है, पंचिंग आवृत्ति को तदनुसार समायोजित कर सकता है और प्रत्येक स्ट्रोक के साथ अलग-अलग आकृतियों को चुनिंदा रूप से छिद्रित कर सकता है।
    सर्वो फीडर
    सर्वो मोटर द्वारा संचालित फीडर, पंच प्रेस या व्यक्तिगत हाइड्रोलिक पंच मशीन में स्टील कॉइल्स की फीडिंग को सटीक रूप से नियंत्रित करता है। त्वरित प्रतिक्रिया समय और न्यूनतम स्टार्ट-स्टॉप देरी के साथ, सर्वो मोटर्स सटीक फ़ीड लंबाई और लगातार छेद रिक्ति सुनिश्चित करते हैं, जिससे गलत संरेखित पंचों से होने वाले कचरे में काफी कमी आती है। यह प्रणाली ऊर्जा-कुशल भी है, केवल सक्रिय संचालन के दौरान बिजली लेती है, और निष्क्रिय अवधि के दौरान ऊर्जा का संरक्षण करती है। फीडर पूरी तरह से प्रोग्राम करने योग्य है, जो कदम दूरी और पंचिंग गति में तेजी से समायोजन की अनुमति देता है, जिससे पंच मोल्ड स्विच करते समय सेटअप समय में कटौती होती है। इसके अतिरिक्त, आंतरिक वायवीय क्लैंपिंग तंत्र स्टील कॉइल की सतह को किसी भी संभावित क्षति से बचाता है।
    सीमक

    सीमक

    दक्षता बढ़ाने और स्टील कॉइल और मशीनरी दोनों के सुरक्षित संचालन को बनाए रखने के लिए उत्पादन की गति को नियंत्रित करता है। यदि कॉइल निचले सेंसर के संपर्क में आती है, तो इसका मतलब है कि लिमिटर के आगे अनकॉइलिंग, लेवलिंग और पंचिंग प्रक्रियाएं बाद के फॉर्मिंग, वेल्डिंग और कटिंग चरणों की तुलना में तेजी से चल रही हैं। उत्पादन प्रवाह को संतुलित करने के लिए इन पिछली प्रक्रियाओं को रोकना चाहिए; अन्यथा, कॉइल का निर्माण हो सकता है, जिससे फॉर्मिंग मशीन में इसके सुचारू प्रवेश में बाधा उत्पन्न हो सकती है और संभावित रूप से विरूपण हो सकता है। इसके विपरीत, यदि कॉइल ऊपरी सेंसर को छूती है, तो यह संकेत देता है कि बाद के चरण पहले वाले की तुलना में तेजी से आगे बढ़ रहे हैं, जिसके लिए लिमिटर के बाद की प्रक्रियाओं में ठहराव की आवश्यकता होती है। ऐसा करने में विफलता के परिणामस्वरूप कॉइल को रोल बनाने वाली मशीन में बहुत तेज़ी से खींचा जा सकता है, जिससे पंचिंग मशीन और रोलर्स बनाने की मशीन को नुकसान होने का जोखिम होता है। कोई भी ठहराव संबंधित पीएलसी कैबिनेट डिस्प्ले पर एक अधिसूचना को ट्रिगर करेगा, जिससे कर्मचारी संकेत को स्वीकार करके परिचालन फिर से शुरू कर सकेंगे।
    गाइडिंग
    प्राथमिक उद्देश्य: यह सुनिश्चित करता है कि स्टील का तार मशीन की केंद्र रेखा के साथ ठीक से संरेखित है, जिससे तैयार उत्पाद में मोड़, झुकने, गड़गड़ाहट और आयामी अशुद्धियों जैसे मुद्दों से बचा जा सके। गाइडिंग रोलर्स को रणनीतिक रूप से प्रवेश बिंदु पर और फॉर्मिंग मशीन के भीतर रखा जाता है। इन मार्गदर्शक उपकरणों को नियमित रूप से कैलिब्रेट करना आवश्यक है, खासकर रोल बनाने वाली मशीन के परिवहन या लंबे समय तक उपयोग के बाद। प्रेषण से पहले, लिनबे की टीम मार्गदर्शक चौड़ाई को मापती है और इस जानकारी को उपयोगकर्ता मैनुअल में शामिल करती है, जिससे ग्राहकों को डिलीवरी पर मशीन को कैलिब्रेट करने की अनुमति मिलती है।

    सेकेंडरी लेवलर (रोल बनाने वाली मशीन के साथ एक ही आधार पर सेट करें)

    二次整平

    एक चिकनी कुंडल गठन के बाद बेहतर सीम संरेखण सुनिश्चित करती है, जो वेल्डिंग प्रक्रिया में बहुत सहायता करती है। सेकेंडरी लेवलिंग लेवलिंग की गुणवत्ता को और बेहतर बनाने और छिद्रित बिंदुओं पर तनाव को कम करने का काम करता है। एक पूरक उपाय के रूप में, इस लेवलर को फॉर्मिंग मशीन के आधार पर रखना एक लागत प्रभावी और उपयुक्त दृष्टिकोण प्रदान करता है।

    रोल बनाने की मशीन

    पूर्व रोल करें

    · बहुमुखी उत्पादन: यह लाइन 50-100 मिमी चौड़ाई और 100-200 मिमी ऊंचाई तक के आयाम वाले वर्गाकार ट्यूब बनाने में सक्षम है। (लिनबे अन्य आकार श्रेणियों के लिए भी अनुकूलन की पेशकश कर सकता है।)
    · स्वचालित आकार परिवर्तन: पीएलसी स्क्रीन पर वांछित आकार को सेट और पुष्टि करके, फॉर्मिंग स्टेशन स्वचालित रूप से गाइड रेल के साथ-साथ सटीक स्थिति में स्थानांतरित हो जाते हैं, फॉर्मिंग बिंदु को तदनुसार समायोजित करते हैं। यह स्वचालन सटीकता और सुविधा को बढ़ाता है, जिससे मैन्युअल समायोजन और संबंधित लागतों की आवश्यकता कम हो जाती है।
    · पार्श्व आंदोलन का पता लगाना: एनकोडर गठन स्टेशनों के पार्श्व आंदोलन को सटीक रूप से ट्रैक करता है और 1 मिमी सहिष्णुता के भीतर आंदोलन त्रुटियों को बनाए रखते हुए, इस डेटा को तुरंत पीएलसी पर रिले करता है।
    · सुरक्षा सीमा सेंसर: गाइड रेल के बाहरी किनारों पर दो सुरक्षा सीमा सेंसर लगाए गए हैं। आंतरिक सेंसर निर्माण स्टेशनों को टकराव से बचाते हुए, एक-दूसरे के बहुत करीब जाने से रोकता है, जबकि बाहरी सेंसर यह सुनिश्चित करता है कि वे बहुत दूर न जाएं।
    · मजबूत कच्चा लोहा फ्रेम: कच्चे लोहे से बने एक स्वतंत्र सीधे फ्रेम की विशेषता, यह ठोस संरचना उच्च क्षमता वाली उत्पादन आवश्यकताओं के लिए आदर्श है।
    · शक्तिशाली ड्राइव सिस्टम: गियरबॉक्स और यूनिवर्सल ज्वाइंट मजबूत शक्ति प्रदान करते हैं, जो 2 मिमी से अधिक मोटे कॉइल्स को आगे बढ़ाने या 20 मीटर/मिनट से अधिक गति बनाने पर सुचारू संचालन को सक्षम बनाता है।
    · टिकाऊ रोलर्स: क्रोम-प्लेटेड और हीट-ट्रीटेड, ये रोलर्स जंग और जंग का प्रतिरोध करते हैं, जिससे लंबी उम्र सुनिश्चित होती है।
    · मुख्य मोटर: मानक कॉन्फ़िगरेशन 380V, 50Hz, 3-चरण है, जिसमें अनुकूलन के विकल्प उपलब्ध हैं।

    लेजर वेल्ड
    · उन्नत गुणवत्ता और परिशुद्धता: बेहतर सटीकता और मजबूत कनेक्शन प्रदान करता है।
    · साफ़ और पॉलिश किया हुआ जोड़: जोड़ पर साफ, चिकनी फिनिश सुनिश्चित करता है।

    वेल्डिंग धूआं शोधक
    • गंध और धुआं नियंत्रण: वेल्डिंग के दौरान उत्पन्न गंध और धुएं को प्रभावी ढंग से पकड़ता है और हटाता है, एक सुरक्षित फैक्ट्री वातावरण सुनिश्चित करता है और श्रमिकों के स्वास्थ्य की सुरक्षा करता है।
    फ्लाइंग सॉ कट

    काटना

    · फ्लाइंग कट: कटिंग इकाई संचालन के दौरान रोल बनाने वाली मशीन की गति के साथ तालमेल बिठाती है, जिससे उत्पादन क्षमता और आउटपुट में वृद्धि होती है।
    · परिशुद्धता काटना: सर्वो मोटर और मोशन कंट्रोलर के साथ, कटिंग यूनिट ±1 मिमी की सटीकता बनाए रखती है।
    · काटने की विधि: चौकोर-बंद प्रोफाइल के किनारों को विकृत किए बिना सटीक कट प्रदान करता है।
    · सामग्री दक्षता: प्रत्येक कट से न्यूनतम अपशिष्ट उत्पन्न होता है, जिससे सामग्री लागत कम हो जाती है।
    ·लचीला संचालन: अन्य काटने के तरीकों के विपरीत, जिसमें विभिन्न आकारों के लिए विशिष्ट ब्लेड की आवश्यकता होती है, आरा कटिंग अनुकूलनीय है, जिससे ब्लेड पर लागत बचत होती है।


  • पहले का:
  • अगला:

  • 1. डेकोइलर

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    2. खिलाना

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    3. मुक्का मारना

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    4. रोल बनाने वाले स्टैंड

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    5. ड्राइविंग सिस्टम

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    6. काटने की प्रणाली

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    अन्य

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    टेबल से बाहर

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