角管ロール成形機
この生産ラインは、厚さ 2mm、幅 50 ～ 100mm、高さ 100 ～ 200mm の角管を製造するために設計されています。
生産ラインには、コイル外し、パンチ前レベリング、パンチング、パンチ後レベリング、ロール成形、レーザー溶接、ヒューム抽出、切断など、いくつかの主要なプロセスが含まれます。
包括的なセットアップと高度な自動化を特徴とするこの生産ラインは、特に生産量が少ない場合に、従来の溶接チューブマシンに代わる優れた選択肢を提供します。
実際のケース - 主な技術的パラメータ
フローチャート: 油圧式アンコイラー（積載車付き）--レベラー--サーボフィーダー--パンチプレス--油圧パンチ--リミッター--ガイド--レベラー--ロールフォーマー--レーザー溶接--フライングソーカット--アウトテーブル
実際のケース - 主な技術的パラメータ
· 調整可能なライン速度：レーザー溶接で5〜6m/分
· 適合材料：熱間圧延鋼、冷間圧延鋼、黒鉛鋼
· 素材の厚さ：2mm
・ロール成形機：ユニバーサルジョイント付き鋳鉄構造
· 駆動システム：ユニバーサルジョイントカルダンシャフトを備えたギアボックス駆動システム
· 切断システム：フライングソー切断、切断中もロールフォーマーは動作を継続
· PLC制御：シーメンスシステム
実際のケース機械
1.油圧式デコイラー*1
2.スタンドアロンレベラー*1
3.パンチプレス*1
4.油圧パンチマシン*1
5.サーボフィーダー*1
6.一体型レベラー*1
7.ロール成形機*1
8.レーザー溶接機*1
9.溶接煙浄化装置*1
10.フライングソー切断機*1
11.アウトテーブル*2
12.PLC制御キャビネット*2
13.油圧ステーション*3
14.スペアパーツボックス（無料）*1
実際の症例の説明
油圧式デコイラー
•関数: 頑丈なフレームは鋼板コイルのローディングを支えるために構築されています。油圧式デコイラーは、鋼板コイルを生産ラインに供給する際の効率と安全性を向上させます。
•コア拡張装置: 油圧マンドレルまたはアーバーは、内径 490 ～ 510 mm のスチール コイルに合わせて調整され、伸縮してコイルをしっかりと保持し、スムーズなコイル抜きを実現します。
•プレスアーム油圧プレスアームがスチールコイルを固定し、内部応力による突然のコイル外れを防ぎ、作業員を怪我から守ります。
•コイルリテーナー: この設計により、コイルがしっかりと固定され、取り付けと取り外しが簡単になります。
•制御システム: システムには PLC とコントロール パネルが搭載されており、安全性を高めるための緊急停止ボタンも備わっています。
オプションデバイス: 積載車
•効率的なコイル交換: 鋼コイルの交換をより安全かつ効率的にし、人件費を削減します。
•油圧アライメントプラットフォームは油圧式で上下に調整でき、マンドレルとの位置合わせが可能です。さらに、車輪付きの積載車は、レールに沿って電動で移動できます。
•安全設計: 凹型デザインがスチールコイルをしっかりと掴み、滑りを防止します。
オプション機械: シアラーバットウェルダー
· 最後の鋼コイルと新しい鋼コイルを接続し、新しいコイルの供給時間と調整手順を最小限に抑えます。
· 人件費と材料の無駄を削減します。
· スムーズでバリのないせん断を実現し、正確な位置合わせと溶接を実現します。
· 一貫した強力な溶接を実現する自動 TIG 溶接機能を備えています。
· 作業者の目を保護するために溶接テーブルに安全ゴーグルが装備されています。
· フットペダルコントロールによりコイルのクランプが簡単になります。
· さまざまなコイル幅に合わせてカスタマイズでき、その幅の範囲内でさまざまな生産ラインに簡単に統合できます。
スタンドアロンレベラー
· 塑性変形により鋼コイルの応力と表面欠陥を低減し、成形プロセス中の形状誤差を防止します。
· 1.5mm を超える厚さのコイルをパンチング加工する場合は、水平調整が非常に重要です。
· デコイラーやロール成形機と組み合わせた統合型レベラーとは異なり、スタンドアロン型レベラーはより高速で動作します。
パンチングパーツ
• この生産ラインでは、パンチプレスと油圧パンチを組み合わせて穴あけ加工を行っています。当社のエンジニアリングチームは、両方のパンチングマシンの利点を統合することで、複雑な穴あけパターンに対応し、効率とコストのバランスをとるための最適なアプローチを開発しました。
パンチプレス
· 操作が速い。
・パンチング加工時の穴間隔精度が高い。
· 固定穴パターンに最適です。
油圧パンチ
• 様々な穴パターンに柔軟に対応します。油圧パンチは様々な穴形状に適応し、パンチング周波数を調整することで、ストロークごとに異なる形状を選択的にパンチングします。
サーボフィーダー
サーボモーター駆動のフィーダーは、パンチプレスまたは個別の油圧パンチマシンへの鋼板コイルの供給を精密に制御します。サーボモーターは応答時間が短く、始動・停止の遅延が最小限に抑えられているため、正確な送り長さと均一な穴間隔を確保し、パンチのずれによる無駄を大幅に削減します。また、このシステムはエネルギー効率にも優れており、稼働時のみ電力を消費し、アイドル時にはエネルギーを節約します。フィーダーは完全にプログラム可能で、ステップ距離とパンチ速度を迅速に調整できるため、パンチ金型の切り替え時のセットアップ時間を短縮します。さらに、内蔵の空圧クランプ機構が鋼板コイルの表面を損傷から保護します。
リミッタ
生産ペースを調整することで効率を高め、鋼板コイルと機械の安全な運転を維持します。コイルが下部センサーに接触した場合、リミッター前の巻き戻し、レベリング、パンチング工程が、後続の成形、溶接、切断工程よりも高速で稼働していることを意味します。これらの前工程は、生産フローのバランスをとるために一時停止する必要があります。そうしないと、コイルの蓄積が発生し、成形機へのスムーズな進入が妨げられ、変形を引き起こす可能性があります。逆に、コイルが上部センサーに接触した場合、後工程が前工程よりも高速で動いていることを示しており、リミッター後の工程を一時停止する必要があります。一時停止しないと、コイルがロール成形機に引き込まれる速度が速すぎて、パンチング機や成形ローラーが損傷するリスクがあります。一時停止が発生すると、対応するPLCキャビネットディスプレイに通知が表示され、作業者はプロンプトを確認することで作業を再開できます。
ガイド
主な目的：鋼板コイルが機械の中心線に正しく位置合わせされ、ねじれ、曲がり、バリ、完成品の寸法誤差などの問題を回避します。ガイドローラーは、入口と成形機内部に戦略的に配置されています。これらのガイド装置は、特にロール成形機の輸送後や長期間の使用後には、定期的に校正することが不可欠です。Linbayのチームは出荷前にガイド幅を測定し、その情報をユーザーマニュアルに記載しています。これにより、お客様は納品後に機械を校正することができます。
二次レベラー（ロール成形機と同一ベースに設置）
コイルの平滑化により、成形後のシームアライメントが良好になり、溶接工程の効率が大幅に向上します。二次レベリングにより、レベリング品質がさらに向上し、打ち抜き加工部の応力が軽減されます。補助的な対策として、このレベラーを成形機のベースに設置することで、費用対効果が高く、適切なアプローチとなります。
ロール成形機
· 多用途生産このラインは、幅50～100mm、高さ100～200mmの角パイプを製造できます。（Linbayは、その他のサイズ範囲のカスタマイズも承ります。）
· 自動サイズ変更PLC画面上で希望のサイズを設定・確認するだけで、成形ステーションはガイドレールに沿って自動的に横方向に移動し、成形ポイントを適切な位置に調整します。この自動化により、精度と利便性が向上し、手作業による調整の必要性とそれに伴うコストが削減されます。
· 横方向の移動検出エンコーダは成形ステーションの横方向の動きを正確に追跡し、このデータを PLC に即座に中継して、動きの誤差を 1 mm の許容範囲内に維持します。
· 安全リミットセンサーガイドレールの外側には2つの安全リミットセンサーが設置されています。内側のセンサーは、成形ステーションが近づきすぎないようにし、衝突を回避します。一方、外側のセンサーは、成形ステーションが離れすぎないように保護します。
· 頑丈な鋳鉄フレーム鋳鉄製の独立した直立フレームを備えたこの堅牢な構造は、高生産能力の要件に最適です。
· 強力な駆動システムギアボックスとユニバーサルジョイントにより強力なパワーを発揮し、厚さ 2mm を超えるコイルの送りや、20m/分を超える成形速度でもスムーズな操作を実現します。
· 耐久性のあるローラー: クロムメッキされ、熱処理されたこれらのローラーは、錆や腐食に耐え、長寿命を保証します。
· メインモーター: 標準構成は 380V、50Hz、3 相ですが、カスタマイズのオプションも利用できます。
レーザー溶接
· 品質と精度の向上: 優れた精度と堅牢な接続を実現します。
· きちんと磨かれたジョイント: ジョイント部分のきれいで滑らかな仕上がりを実現します。
溶接煙浄化装置
• 臭気および煙の制御: 溶接中に発生する臭気や煙を効果的に捕捉して除去し、より安全な工場環境を確保して作業者の健康を守ります。
フライングソーカット
· フライングカット: 切断ユニットは動作中にロール成形機の速度と同期し、生産効率と出力を向上させます。
· 精密切断: サーボモーターとモーションコントローラーにより、切断ユニットは±1mmの精度を維持します。
· 鋸引き法: 四角く閉じたプロファイルのエッジを変形させることなく、正確なカットを実現します。
· 材料効率: 各カットで発生する廃棄物が最小限に抑えられ、材料コストが削減されます。
·柔軟な運用異なるサイズごとに特定のブレードを必要とする他の切断方法とは異なり、鋸切断は適応性が高く、ブレードにかかるコストを節約できます。
1. デコイラー
2. 給餌
3.パンチング
4. ロール成形スタンド
5. 駆動システム
6. 切断システム
その他
アウトテーブル
