角管ロールフォーミングマシン
この生産ラインは、厚さ2mm、幅50～100mm、高さ100～200mmの角管の製造に特化しています。
生産ラインには、デココイル、パンチ前のレベリング、パンチング、パンチ後のレベリング、ロールフォーミング、レーザー溶接、ヒューム抽出、切断などのいくつかの重要なプロセスが含まれます。
包括的なセットアップと高度な自動化を特徴とするこの生産ラインは、特に生産量が少ない場合に、従来の管溶接機に代わる優れた選択肢を提供します。
実際のケースの主要な技術パラメータ
フローチャート: ローディングカー付き油圧デコイラー - レベラー - サーボフィーダー - パンチプレス - 油圧パンチ - リミッター - ガイド - レベラー - ロールフォーマー - レーザー溶接 - フライングソーカット - アウトテーブル
実際のケースの主要な技術パラメータ
・ラインスピード調整可能：レーザー溶接時5～6m/min
・適合材：熱間圧延鋼、冷間圧延鋼、黒鋼
・素材厚さ：2mm
・ロール成形機：鋳鉄製、ユニバーサルジョイント付
・駆動方式：ユニバーサルジョイントカルダンシャフトを採用したギアボックス駆動方式
・切断方式：フライングソー切断、切断中もロールフォーマーは動作を継続
・PLC制御：シーメンス方式
リアルケースマシナリー
1.油圧デコイラー*1
2.スタンドアロンレベラー*1
3.パンチプレス*1
4.油圧パンチマシン*1
5.サーボフィーダー*1
6.一体型レベラー*1
7.ロールフォーミングマシン*1
8.レーザー溶接機*1
9.溶接ヒューム浄化器*1
10.フライングソー切断機*1
11.アウトテーブル*2
12.PLC 制御キャビネット * 2
13.油圧ステーション*3
14.スペアパーツボックス(無料)*1
実際のケースの説明
油圧デコイラー
•関数: 頑丈なフレームはスチールコイルの荷重をサポートするように作られています。油圧式アンコイラーは、スチールコイルを生産ラインに供給する際の効率と安全性を高めます。
•コア拡張デバイス: 油圧マンドレルまたはアーバーは、内径 490 ～ 510 mm のスチール コイルに適合するように調整され、伸縮してコイルをしっかりと保持し、スムーズなアンコイリングを保証します。
•プレスアーム: 油圧プレスアームがスチールコイルを固定し、内部応力による突然のコイルの緩みを防ぎ、潜在的な怪我から作業者を守ります。
•コイルリテーナ: コイルが所定の位置にしっかりと留まる設計により、取り付けと取り外しが簡単になります。
•制御システム: このシステムは PLC とコントロール パネルを備えており、安全性を高めるための緊急停止ボタンが含まれています。
オプション装置: 積載車
•効率的なコイル交換: スチールコイルの交換をより安全かつ効率的に行い、人件費を削減します。
•油圧アライメント: プラットフォームはマンドレルに合わせて油圧で上下に調整できます。さらに、車輪が取り付けられた積載車は線路に沿って電動で移動できます。
•安全設計：凹型のデザインがスチールコイルをしっかりとグリップし、滑りを防ぎます。
オプション機：シアラーバットウェルダー
・最後のスチールコイルと新しいスチールコイルを接続し、新しいコイルの供給時間と調整手順を最小限に抑えます。
・人件費と材料の無駄を削減します。
· 正確な位置合わせと溶接を実現する、滑らかでバリのないせん断を保証します。
・自動TIG溶接により安定した強力な溶接が可能です。
・溶接テーブルには作業者の目を保護する安全メガネが付属しています。
・フットペダル制御によりコイルクランプが容易になりました。
・さまざまなコイル幅に合わせてカスタマイズ可能で、幅の範囲内でさまざまな生産ラインに簡単に統合できます。
スタンドアロンレベラー
・塑性変形によりスチールコイルの応力や表面欠陥を軽減し、成形時の幾何学的誤差を防ぎます。
· 打ち抜きが必要な 1.5 mm より厚いコイルの場合、レベリングが重要です。
· アンコイラーやロール成形機と組み合わせた一体型レベラーとは異なり、スタンドアロン型レベラーは高速で動作します。
パンチング部
・当生産ラインでは、パンチプレスと油圧パンチを組み合わせて穴あけ加工を行っております。当社のエンジニアリング チームは、両方のパンチング マシンの利点を統合することで、複雑な穴パターンを処理し、効率とコストのバランスを取るための最適なアプローチを考案しました。
パンチプレス
· 高速動作。
・パンチング時の穴間隔精度が高い。
・固定穴パターンに最適です。
油圧パンチ
• さまざまな穴パターンに対する柔軟性が向上します。油圧パンチはさまざまな穴の形状に適応し、それに応じてパンチング周波数を調整し、各ストロークで異なる形状を選択的にパンチングします。
サーボフィーダー
サーボ モーターによって駆動されるフィーダーは、パンチ プレスまたは個別の油圧パンチ マシンへのスチール コイルの供給を正確に制御します。サーボ モーターは、応答時間が短く、開始停止の遅延が最小限に抑えられるため、正確な送り長さと一貫した穴間隔を確保し、位置ずれしたパンチによる無駄を大幅に削減します。このシステムはエネルギー効率も高く、アクティブな動作中にのみ電力を消費し、アイドル期間中にエネルギーを節約します。フィーダーは完全にプログラム可能で、ステップ距離とパンチ速度を迅速に調整できるため、パンチ金型を切り替える際のセットアップ時間を短縮できます。さらに、内部の空気圧クランプ機構がスチール コイルの表面を潜在的な損傷から保護します。
リミッタ
生産のペースを調整して効率を高め、スチールコイルと機械の両方の安全な動作を維持します。コイルが下部センサーに接触した場合、リミッターの前の巻き戻し、レベリング、パンチングのプロセスが、後続の成形、溶接、切断の段階よりも速く動作していることを意味します。これらの初期のプロセスは、生産フローのバランスをとるために一時停止する必要があります。そうしないと、コイルの蓄積が発生し、成形機へのスムーズな挿入が妨げられ、変形が発生する可能性があります。逆に、コイルが上部センサーに触れると、後のステージが前のステージよりも速く動いていることを示し、リミッター後のプロセスで一時停止が必要になります。そうしないと、コイルがロール成形機に急激に引き込まれ、打ち抜き機や成形ローラーが損傷する危険性があります。一時停止すると、対応する PLC キャビネット ディスプレイに通知が表示され、作業者はプロンプトを承認することで操作を再開できます。
導き
主な目的: スチール コイルが機械の中心線に正しく位置合わせされていることを確認し、完成品のねじれ、曲がり、バリ、寸法の不正確さなどの問題を回避します。ガイド ローラーは、成形機の入口ポイントと内部に戦略的に配置されています。これらのガイド装置を定期的に校正することが重要であり、特にロール成形機の輸送後や長期間の使用後には重要です。リンベイのチームは発送前にガイド幅を測定し、この情報をユーザーマニュアルに記載することで、クライアントが納品時に機械を調整できるようにします。
二次レベラー（ロール成形機と同一ベースにセット）
より滑らかなコイルにより、成形後の優れた継ぎ目の位置合わせが保証され、溶接プロセスに大きく役立ちます。二次レベリングは、レベリングの品質をさらに向上させ、打ち抜き箇所の応力を軽減するのに役立ちます。補助的な手段として、このレベラーを成形機のベースに配置すると、コスト効率が高く、適切なアプローチが得られます。
ロール成形機
· 多用途な生産：幅50～100mm、高さ100～200mmの角管を製造できるラインです。 (Linbay は他のサイズ範囲のカスタマイズも提供できます。)
· 自動サイズ変更: PLC 画面で希望のサイズを設定および確認すると、成形ステーションがガイド レールに沿って正確な位置に自動的に横方向に移動し、それに応じて成形ポイントが調整されます。この自動化により精度と利便性が向上し、手動調整の必要性と関連コストが削減されます。
· 横方向の動きの検出: エンコーダーは成形ステーションの横方向の動きを正確に追跡し、このデータを即座に PLC に中継して、動きの誤差を 1mm 以内の許容差に維持します。
· セーフティリミットセンサー: 安全リミットセンサーはガイドレールの外側に2個配置されています。内側のセンサーは成形ステーションが互いに近づきすぎることを防ぎ、衝突を回避します。一方、外側のセンサーは成形ステーションが離れすぎないようにします。
· 丈夫な鋳鉄フレーム: 鋳鉄製の独立した直立フレームを備えたこの堅牢な構造は、大容量生産要件に最適です。
· 強力なドライブシステム：ギヤボックスとユニバーサルジョイントにより強力なパワーを発揮し、2mmを超えるコイルの前進や20m/minを超える成形速度でもスムーズな作業を実現します。
· 耐久性のあるローラー: これらのローラーはクロムメッキと熱処理が施されており、錆びや腐食に強く、より長い寿命を保証します。
· メインモーター: 標準構成は 380V、50Hz、三相ですが、カスタマイズ用のオプションが利用可能です。
レーザー溶接
· 品質と精度の向上: 優れた精度と堅牢な接続を実現します。
· きちんと磨かれたジョイント：接合部分をきれいに滑らかに仕上げます。
溶接ヒューム浄化装置
• 臭気とヒュームの制御: 溶接中に発生する臭気とヒュームを効果的に捕らえて除去し、より安全な工場環境を確保し、作業者の健康を守ります。
フライングソーカット
· フライングカット: カッティングユニットはロール成形機の動作速度と同期し、生産効率と生産量を向上させます。
· 精密切断：サーボモーターとモーションコントローラーの採用により、カッティングユニットの精度は±1mmを維持します。
· 鋸引き方法: 正方形で閉じたプロファイルのエッジを変形させることなく、正確なカットを実現します。
· 材料効率: 各カットで発生する無駄が最小限に抑えられ、材料コストが削減されます。
·柔軟な運用: さまざまなサイズに合わせて特定の刃を必要とする他の切断方法とは異なり、鋸切断は適応性があり、刃のコストを節約できます。
1. アンコイラー
2. 餌やり
3.パンチング
4. ロールフォーミングスタンド
5. 駆動方式
6. カッティングシステム
その他
アウトテーブル
