윤곽
W빔 가드레일은 고속도로, 고속도로, 교량 등 교통 인프라 프로젝트에서 중요한 안전 기능입니다. 그 이름은 이중 봉우리가 특징인 독특한 "W" 모양에서 유래되었습니다. 일반적으로 아연도금강이나 열간압연강으로 제조되는 W빔 가드레일의 두께는 2~4mm입니다.
표준 W-빔 섹션의 길이는 4미터에 달하며 쉽게 설치할 수 있도록 양쪽 끝에 미리 천공된 구멍이 있습니다. 생산 속도와 바닥 공간에 대한 다양한 고객 요구를 수용하기 위해 당사는 기본 성형 기계 생산 라인에 원활하게 통합되는 맞춤형 홀 펀칭 솔루션을 제공합니다.
실제 사례 - 주요 기술 매개변수
흐름도: 유압 디코일러--레벨러--서보 피더-유압 펀치-사전 절단--플랫폼--가이딩--롤 포머--아웃 테이블
1.Line 속도: 조정가능한 0-12m/min
2. 적합한 재질 : 열간 압연 강판, 냉간 압연 강판
3. 재료 두께 : 2-4mm
4.롤 성형기: 주철 구조 및 유니버셜 조인트
5. 구동 시스템: 유니버셜 조인트 카르단 샤프트가 있는 기어박스 구동 시스템.
6. 절단 시스템 : 롤 성형 전에 절단하고 절단시 롤 포머가 멈추지 않습니다.
7.PLC 캐비닛: 시멘스 시스템.
기계
1.디코일러*1
2.레벨러*1
3. 서보 피더*1
4.유압 펀치 기계*1
5.유압 절단기*1
6.플랫폼*1
7.롤 성형기*1
8.아웃 테이블*2
9.PLC 제어 캐비닛*2
10.유압 스테이션*2
11.예비 부품 상자(무료)*1
컨테이너 크기: 2x40GP
실제 사례 - 설명
유압 디코일러
유압식 디코일러에는 프레스 암과 외부 코일 리테이너라는 두 가지 중요한 안전 구성 요소가 있습니다. 코일을 교체할 때 프레스 암은 코일을 제자리에 단단히 고정하여 내부 장력으로 인해 코일이 튀어나오는 것을 방지합니다. 동시에 외부 코일 리테이너는 풀림 과정 중에 코일이 안정적인 상태를 유지하도록 보장합니다.
디코일러의 코어 확장 장치는 조정 가능하며 460mm ~ 520mm 범위의 코일 내부 직경을 수용하기 위해 수축 또는 확장이 가능합니다.
레벨러
코일을 평탄화하고 일정한 두께를 유지하기 위해서는 레벨러가 필수적입니다. 별도의 레벨러를 활용하면 최적의 성능을 보장합니다.
또한 공간과 비용을 절약하기 위해 디코일러와 레벨러가 결합된(2-in-1 디코일러) 제품도 제공합니다. 이 통합 솔루션은 정렬, 공급, 설치 및 디버깅을 단순화합니다.
서보 피더
서보 모터가 장착된 피더는 시작-정지 지연이 거의 없이 작동하므로 정확한 펀칭을 위해 코일 공급 길이를 정밀하게 제어할 수 있습니다. 내부적으로 공압식 공급은 코일 표면을 마모로부터 보호합니다.
유압 펀치 및 프리컷 유압 절단기
효율성과 비용 효율성을 높이기 위해 펀칭 공정은 2개의 유압 스테이션(2개의 금형)에서 처리됩니다.
첫 번째 주요 스테이션은 한 번에 16개의 홀을 펀치할 수 있습니다. 두 번째 스테이션에 뚫린 구멍은 각 빔에 한 번만 나타나므로 더 작은 스테이션이 더 효율적인 솔루션이 됩니다.
롤 성형 전 사전 절단은 롤 성형 기계의 중단 없는 작동을 보장하여 생산 속도를 높입니다. 또한 이 솔루션은 강철 코일 낭비를 최소화합니다.
안내
롤 성형 기계 앞에 위치한 가이드 롤러는 강철 코일과 기계 사이의 정렬을 보장하여 성형 공정 중 코일 뒤틀림을 방지합니다.
롤 성형 기계
이 롤 성형 기계는 성형 롤러와 기어박스를 연결하는 범용 샤프트가 있는 주철 구조를 특징으로 합니다. 강철 코일은 총 12개의 성형 스테이션을 통과하며 고객의 도면에 지정된 W-빔 모양이 될 때까지 변형됩니다.
성형롤러의 표면은 크롬도금 처리되어 롤러를 보호하고 수명을 연장시킵니다.
선택 사항: 자동 스태커
생산 라인 마지막 단계에서 자동 스태커를 사용하면 약 2명의 작업자의 수작업 비용을 줄일 수 있습니다. 또한 4미터 길이의 W빔의 무게로 인해 수동으로 취급할 경우 안전 위험이 따릅니다.
자동 스태커는 롤 포밍 생산 라인에서 일반적이고 효율적인 옵션으로 길이에 따른 가격 책정으로 효율성과 안전성을 모두 향상시킵니다. 프로파일이 다르면 별도의 스태킹 방법이 필요합니다. 이 생산 라인에는 4미터 길이의 자동 스태커에 W자형 프로파일에 맞춰진 3개의 흡입 컵이 장착되어 있습니다. 이 흡입 컵은 W 빔을 단단히 잡고 컨베이어에 섬세하게 배치하여 순서대로 쌓아서 운송을 용이하게 합니다.
컷팅 전 솔루션 VS 컷팅 후 솔루션
생산 속도:일반적으로 난간 빔의 길이는 4미터입니다. 사전 절단은 분당 12미터의 속도로 작동하여 시간당 180개의 빔을 생산할 수 있습니다. 분당 6미터의 속도로 작동하는 절단 후 시간당 90개의 빔을 생산합니다.
절단 낭비:절단하는 동안 사전 절단 솔루션은 낭비나 손실을 전혀 발생시키지 않습니다. 대조적으로, 절단 후 솔루션은 설계 사양에 따라 절단당 18-20mm의 낭비를 생성합니다.
라인 레이아웃 길이:사전 절단 솔루션에서는 절단 후 이송 플랫폼이 필요하므로 절단 후 솔루션에 비해 생산 라인 레이아웃이 약간 길어질 수 있습니다.
최소 길이:사전 절단 솔루션에서는 강철 코일이 최소 3개 세트의 성형 롤러에 걸쳐서 앞으로 추진할 수 있는 충분한 마찰을 제공하도록 최소 절단 길이에 대한 요구 사항이 있습니다. 이와 대조적으로, 절단 후 솔루션은 롤 성형 기계에 강철 코일이 지속적으로 공급되므로 최소 절단 길이 제한이 없습니다.
그러나 W 빔의 길이는 일반적으로 최소 길이 요구 사항을 초과하는 약 4미터이므로 W 빔용으로 설계된 이 롤 성형 기계에서는 사전 절단 솔루션과 사후 절단 솔루션 사이의 선택이 덜 중요해집니다.
친절한 조언:고객이 특정 생산 수량 요구 사항에 따라 생산 라인을 선택하는 것이 좋습니다. 가드레일 빔 프로파일 공급업체의 경우 사전 절단 솔루션을 권장합니다. 절단 후 솔루션에 비해 비용이 약간 높음에도 불구하고 향상된 출력 기능은 비용 차이를 신속하게 상쇄할 수 있습니다.
교통 건설 프로젝트를 조달하는 경우 포스트컷 솔루션이 더 적합합니다. 공간을 덜 차지하며 일반적으로 약간 더 저렴한 비용으로 구입할 수 있습니다.
1. 디코일러
2. 먹이주기
3.펀칭
4. 롤 포밍 스탠드
5. 운전 시스템
6. 절단 시스템
기타
아웃 테이블
