VIDEO
Profil
Der Kastenbalken ist eine robuste, maßgeschneiderte OptionSchwerlastbetriebAnwendungen. Konkret präsentieren wir azweiteiliger Kastenträgerfür Ihre Überlegung. Typischerweise wird es aus kaltgewalztem oder warmgewalztem Stahl mit einer Dicke von 1,5 bis 2 mm geschmiedet und einer präzisen Bearbeitung unterzogenRollformenbevor es beschichtet wird, um ein Gleichgewicht zwischen optischer Attraktivität und dauerhafter Festigkeit zu gewährleisten. Bei der Montage handelt es sich um eine sichere Verbindungzwei Stücke geformter C-förmiger Stahlprofile, was zu einer stabilen Rohrstruktur führt. Für die Herstellung von Kastenträgern erweist sich die Kaltwalzmaschine als bevorzugte Wahl, da sie Effizienz und Präzision bietet.
Reale Fall-Haupttechnische Parameter
Führungsrollen spielen eine entscheidende Rolle bei der effektiven Aufrechterhaltung der Ausrichtung zwischen dem Stahlcoil und der MaschineVermeidung von Verzerrungendes Kastenbalkens. Sie spielen auch eine wichtige Rolle im Umformprozess und verhindern eine Rückprallverformung des Stahlcoils.Die GeradlinigkeitDer Kastenbalken hat einen beträchtlichen EinflussProduktqualität und die Belastbarkeitdes gesamten Regals. Strategisch entlang der Formlinie positionierte Führungsrollen sorgen für eine sorgfältige Ausrichtung.MessungenDer Abstand jeder Führungsrolle zur Kante wird im Handbuch sorgfältig dokumentiert und ermöglicht so eine nahtlose Anpassung auf Basis dieser Daten, selbst bei geringfügigen Verschiebungen während des Transports oder der Produktion.
Richtmaschine
Im Anschluss an die vorangegangene Phase geht das Stahlcoil zum Richtprozess über. Hier die Nivelliermaschine fleißigbeseitigt jegliche Krümmung im Stahlcoil, wodurch seine Ebenheit und Parallelität verbessert und somit die Qualität des Endprodukts – des Kastenträgers – verbessert wird. Ausgestattet mit 2 oberen und 3 unteren Richtwalzen gewährleistet die Richtmaschine eine akribische Präzision bei der Vorbereitung des Stahlcoils für die nachfolgenden Fertigungsschritte.
Hydraulischer Vorschnitt
Diese Produktionslinie umfasstporateeine hydraulische Vorschneideeinrichtung,Vereinfachung des Austauschs von Stahlspulen mit unterschiedlichen Breiten und Dicken, während gleichzeitigMinimierung des Spulenabfalls.
Rollformmaschine
Flussdiagramm
Manuelle Abwickelhaspel – Führung – Richtmaschine – hydraulischer Vorschnitt – Rollformmaschine – fliegender hydraulischer Schnitt – Plattform – Falzmaschine – Austisch
Wichtigste technische Parameter
1.Liniengeschwindigkeit: 0-4 m/min, einstellbar
2.Profile: Mehrere Größen – gleiche Höhe von 50 mm und unterschiedliche Breite von 80, 100, 120 mm
3.Materialstärke: 1,5–2 mm
4. Geeignetes Material: Warmgewalzter Stahl, kaltgewalzter Stahl, verzinkter Stahl
5.Rollformmaschine: Gusseisenstruktur
Struktur und Kettenantriebssystem.
6.Nr. Formstation: 18
7.Schneidesystem: Hydraulisches Schneiden, der Rollenformer stoppt beim Schneiden nicht.
8.Größe ändern: Automatisch.
9.SPS-Schrank: Siemens-System.
Echte Fallbeschreibung
Manuelle Abwickelhaspel
Die manuelle Abwickelhaspel ist mit einem ausgestattetBremssystemsorgfältig konstruiert, um die Spannung der Abwickelrolle zu regulieren und einen reibungslosen Abwickelvorgang zu gewährleisten. Um das Risiko eines plötzlichen Rückstoßes zu verringern, insbesondere bei Stahlspulen mit einer Dicke von mehr als 1,5 mm,ein Pressarmwird verwendet, um die Stahlspule sicher an Ort und Stelle zu halten. Darüber hinaus sind Stahlschutzblätter strategisch angebracht, um ein Verrutschen des Coils beim Abwickeln zu verhindern. Dieses durchdachte Design erhöht nicht nur die Sicherheit, sondern bietet auchhohe Wirtschaftlichkeit, um einen zuverlässigen und effizienten Betrieb zu gewährleisten.
In diesem Szenario ein manueller Abwicklerohne eigene Stromquellebeschäftigt ist. Für größere Anforderungen an die Produktionsgeschwindigkeit bieten wir eine optionale Option anhydraulische Abwickelhaspelangetrieben durch eine hydraulische Station.
Führung
Das Herzstück der gesamten Produktionslinie ist die Profiliermaschine, eine unverzichtbare Komponente. Hergestellt aus einem massiven StückGusseisenDiese Maschine verfügt über eine robuste Struktur und wird von einem zuverlässigen Antrieb angetriebenKettensystem. Seine Vielseitigkeit ermöglicht die Produktion verschiedener Größen bei gleichbleibender Höhe. Der Bediener gibt die geplanten Abmessungen mühelos auf dem SPS-Steuerungsbildschirm ein und löst so ausautomatische Anpassungenvon Umformstationen auf präzise Positionen. In der Regel benötigen erfahrene Arbeiter etwa 60 Minuten, um den gesamten Dimensionsänderungsprozess durchzuführen, der sowohl die automatische Bewegung der Formstationen als auch den manuellen Austausch des Stahlbandes umfasst.
DerEin Punktfungiert als zentraler Formpunkt für Breitenanpassungen. Während sich Rollformstationen entlang der Schienen bewegen, verschieben sie dynamisch die Position dieses kritischen Formpunkts und ermöglichen so die Produktion vonKasten Balken mit unterschiedlichen Breiten.
Als Material für die Formrollen wird Gcr15 gewählt – ein chromhaltiger Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt, der für seine außergewöhnliche Härte und Verschleißfestigkeit bekannt ist. Diese Rollen werden verchromt, um ihre Langlebigkeit zu erhöhen, während die aus 40Cr-Material gefertigten Wellen einer Wärmebehandlung für zusätzliche Haltbarkeit unterzogen werden.
Fliegender hydraulischer Schnitt
Nach dem Rollformprozess passt sich das Stahlband allmählich einem C-förmigen Profil an. Anschließend wird es mit einer hydraulischen Schneidemaschine präzise auf die erforderliche Länge zugeschnittenSchnittlängenfehler innerhalb von 1 mm. Dieser Schneidprozess minimiert effizient den Abfall von Stahlcoils und synchronisiert sich mit der Produktionsgeschwindigkeit der Profiliermaschine, sodass ein reibungsloser und unterbrechungsfreier Betrieb gewährleistet ist.
Plattform
Das anfängliche C-Profil wird zur oberen Plattform befördert und dann auf die untere Plattform geschoben. Anschließend wird das zweite C-Profil vorsichtig auf den Mittelhang geschoben und dort von einer Wendevorrichtung gedreht. Durch diesen Vorgang werden die beiden C-Profile vertikal ausgerichtet und sauber gestapelt.
Führungsrollen sorgen für die Ausrichtung der beiden C-Profile, pneumatische Schubstangen schieben sie in die Falzmaschine.
Falzmaschine
Die Falzmaschine spiegelt den Aufbau der Rollformmaschine wider und verfügt über eineGusseisenstruktur und Kettenantriebssystem. Es passt die Position der Falzstation automatisch an die Breite des Kastenbalkens an. Diese Innovationmacht einen Schweißer überflüssigWie traditionell war ein Arbeiter erforderlich, um die beiden C-Profile nach dem Profilieren zu einem Kastenträger zu verschweißen.
Encoder und SPS
Die Rollformmaschine ist ausgestattet mit einerJapanischer Koyo-Encoder, das die Spulenlänge präzise in elektrische Signale für den SPS-Schaltschrank umwandelt. Diese Präzision garantiertSchnittfehler sind auf 1 mm begrenzt, wodurch hochwertige Kastenträger gewährleistet und Abfall reduziert wird. Über den SPS-Bildschirm können Bediener die Produktionsgeschwindigkeit steuern, Abmessungen, Schnittlängen und mehr festlegen. Der Schrank speichert außerdem häufig verwendete Parameter und bietet Schutz vor Überlastung, Kurzschluss und Phasenausfall. Die Spracheinstellungen auf dem SPS-Bildschirm können an die Kundenwünsche angepasst werden.
Hydraulikstation
Unsere mit kühlenden Elektroventilatoren ausgestattete Hydraulikstation leitet die Wärme effizient ab und gewährleistet so einen langen und zuverlässigen Betrieb mit einer geringen Ausfallrate.
Garantie
Beim Versand ist auf dem Typenschild deutlich das Lieferdatum angegebenZwei Jahre Garantie auf die gesamte Produktionslinie und beeindruckende fünf Jahre Garantie auf Rollen und Wellen.
1. Abwickelhaspel
2. Füttern
3.Stanzen
4. Rollformgerüste
5. Antriebssystem
6. Schneidsystem
Andere
Aus Tisch
