ROLLFORMMASCHINE FÜR VIERKANTROHRE
Diese Produktionslinie ist auf die Herstellung von Vierkantrohren mit einer Dicke von 2 mm und Abmessungen von 50–100 mm Breite und 100–200 mm Höhe zugeschnitten.
Die Produktionslinie umfasst mehrere Schlüsselprozesse: Abwickeln, Richten vor dem Stanzen, Stanzen, Richten nach dem Stanzen, Rollformen, Laserschweißen, Rauchabsaugung und Schneiden.
Mit einem umfassenden Aufbau und fortschrittlicher Automatisierung bietet diese Produktionslinie eine überlegene Alternative zu herkömmlichen Rohrschweißmaschinen, insbesondere für kleinere Produktionsmengen.
ECHTE FALL-WICHTIGSTE TECHNISCHE PARAMETER
Flussdiagramm: Hydraulische Abwickelhaspel mit Ladewagen – Richtmaschine – Servozuführung – Stanzpresse – hydraulische Stanze – Begrenzer – Führung – Richtmaschine – Rollenformer – Laserschweißen – fliegende Säge – Ausschneidetisch
ECHTE FALL-WICHTIGSTE TECHNISCHE PARAMETER
· Einstellbare Liniengeschwindigkeit: 5–6 m/min mit Laserschweißen
· Kompatible Materialien: Warmgewalzter Stahl, kaltgewalzter Stahl, schwarzer Stahl
· Materialstärke: 2mm
· Rollformmaschine: Gusseisenkonstruktion mit Universalgelenk
· Antriebssystem: Getriebegetriebenes System mit Kardanwelle mit Kreuzgelenk
· Schneidsystem: Schneiden mit fliegender Säge, wobei der Rollformer während des Schneidens weiterarbeitet
· SPS-Steuerung: Siemens-System
ECHTE KOFFERMASCHINEN
1.Hydraulischer Abwickler*1
2. Standalone-Nivellierer*1
3.Stanzpresse*1
4.Hydraulische Stanzmaschine*1
5.Servozuführung*1
6.Integrierter Nivellierer*1
7.Rollformmaschine*1
8.Laserschweißgerät * 1
9. Schweißrauchreiniger*1
10.Fliegende Sägeschneidemaschine*1
11.Out-Tabelle*2
12.SPS-Schaltschrank*2
13.Hydraulikstation*3
14. Ersatzteilbox (kostenlos)*1
ECHTE FALLBESCHREIBUNG
Hydraulische Abwickelhaspel
•Funktion: Der stabile Rahmen ist so konstruiert, dass er das Laden von Stahlspulen unterstützt. Die hydraulische Abwickelhaspel erhöht die Effizienz und Sicherheit bei der Zuführung von Stahlcoils in die Produktionslinie.
•Kernerweiterungsgerät: Der hydraulische Dorn oder Dorn passt sich an Stahlspulen mit einem Innendurchmesser von 490–510 mm an und dehnt sich aus und zusammen, um die Spule fest zu halten und ein reibungsloses Abwickeln zu gewährleisten.
•Druckarm: Der hydraulische Pressarm sichert die Stahlspule, verhindert ein abruptes Abwickeln aufgrund innerer Spannungen und schützt die Arbeiter vor möglichen Verletzungen.
•Spulenhalter: Das Design stellt sicher, dass die Spule sicher an Ort und Stelle bleibt und ermöglicht gleichzeitig eine einfache Installation und Entfernung.
•Kontrollsystem: Das System verfügt über eine SPS und ein Bedienfeld, das für zusätzliche Sicherheit einen Not-Aus-Knopf enthält.
Optionales Gerät: Ladewagen
•Effizienter Spulenaustausch: Hilft beim sichereren und effizienteren Wechsel von Stahlspulen und senkt die Arbeitskosten.
•Hydraulische Ausrichtung: Die Plattform kann hydraulisch nach oben und unten verstellt werden, um sie am Dorn auszurichten. Darüber hinaus kann der mit Rädern ausgestattete Ladewagen elektrisch entlang der Gleise fahren.
•Sicherheitsdesign: Das konkave Design hält die Stahlspule fest und verhindert so ein Verrutschen.
Optionale Maschine: Shearer Butt Welder
· Verbindet die letzten und neuen Stahlspulen und minimiert so die Zuführzeit und die Anpassungsschritte für neue Spulen.
· Reduziert Arbeitskosten und Materialverschwendung.
· Gewährleistet ein sanftes, gratfreies Scheren für präzises Ausrichten und Schweißen.
· Verfügt über automatisiertes WIG-Schweißen für gleichmäßige und starke Schweißnähte.
· Inklusive Schutzbrille am Schweißtisch zum Schutz der Augen der Arbeiter.
· Fußpedalsteuerung erleichtert das Spannen der Spule.
· Anpassbar für verschiedene Spulenbreiten und kann innerhalb seines Breitenbereichs problemlos in verschiedene Produktionslinien integriert werden.
Eigenständige Richtmaschine
· Reduziert Spannungen und Oberflächenfehler in Stahlcoils durch plastische Verformung und verhindert so geometrische Fehler während des Umformprozesses.
· Die Nivellierung ist für Spulen mit einer Dicke von mehr als 1,5 mm, die gestanzt werden müssen, von entscheidender Bedeutung.
· Im Gegensatz zu integrierten Richtmaschinen in Kombination mit Abwickelhaspeln oder Rollformmaschinen arbeiten eigenständige Richtmaschinen mit höheren Geschwindigkeiten.
Stanzteil
• In dieser Produktionslinie verwenden wir eine Kombination aus Stanzpresse und hydraulischem Stanzer zum Lochen. Unser Ingenieursteam hat einen optimalen Ansatz für die Handhabung komplexer Lochmuster entwickelt und dabei Effizienz und Kosten in Einklang gebracht, indem die Vorteile beider Stanzmaschinen integriert wurden.
Stanzpresse
· Schnelle Bedienung.
· Hohe Genauigkeit der Lochabstände beim Stanzen.
· Ideal für feste Lochbilder.
Hydraulischer Stempel
• Bietet größere Flexibilität für verschiedene Lochmuster. Der hydraulische Stanzer kann sich an unterschiedliche Lochformen anpassen, indem er die Stanzfrequenz entsprechend anpasst und mit jedem Hub gezielt verschiedene Formen stanzt.
Servo-Feeder
Der von einem Servomotor angetriebene Feeder steuert präzise die Zuführung der Stahlcoils zur Stanzpresse oder einzelnen hydraulischen Stanzmaschine. Mit schnellen Reaktionszeiten und minimalen Start-Stopp-Verzögerungen sorgen Servomotoren für genaue Vorschublängen und gleichmäßige Lochabstände und reduzieren so den Ausschuss durch falsch ausgerichtete Stempel erheblich. Dieses System ist außerdem energieeffizient, da es nur im aktiven Betrieb Strom verbraucht und in Leerlaufzeiten Energie spart. Der Vorschub ist vollständig programmierbar und ermöglicht schnelle Anpassungen des Schrittabstands und der Stanzgeschwindigkeit, wodurch die Rüstzeiten beim Wechseln der Stanzformen verkürzt werden. Darüber hinaus schützt der interne pneumatische Klemmmechanismus die Oberfläche des Stahlcoils vor möglichen Beschädigungen.
Begrenzer
Reguliert das Produktionstempo, um die Effizienz zu steigern und den sicheren Betrieb sowohl der Stahlspule als auch der Maschinen aufrechtzuerhalten. Wenn das Coil den unteren Sensor berührt, bedeutet das, dass die Abwickel-, Nivellierungs- und Stanzprozesse vor dem Begrenzer schneller ablaufen als die nachfolgenden Form-, Schweiß- und Schneidschritte. Diese früheren Prozesse sollten angehalten werden, um den Produktionsfluss auszugleichen. Andernfalls kann es zu einer Ansammlung des Coils kommen, die den reibungslosen Eintritt in die Formmaschine behindert und möglicherweise zu Verformungen führt. Berührt die Spule hingegen den oberen Sensor, signalisiert dies, dass sich die späteren Stufen schneller bewegen als die früheren, was eine Pause in den Prozessen nach dem Begrenzer erfordert. Andernfalls könnte das Coil zu schnell in die Rollformmaschine eingezogen werden, was zu Schäden an der Stanzmaschine und den Formrollen führen könnte. Jede Pause löst eine Benachrichtigung auf dem Display des entsprechenden SPS-Schranks aus, so dass die Mitarbeiter den Betrieb wieder aufnehmen können, indem sie die Aufforderung bestätigen.
Führung
Hauptzweck: Stellt sicher, dass die Stahlspule ordnungsgemäß an der Mittellinie der Maschine ausgerichtet ist, und vermeidet Probleme wie Verdrehen, Biegen, Grate und Maßungenauigkeiten im fertigen Produkt. Führungsrollen sind strategisch am Eintrittspunkt und innerhalb der Formmaschine platziert. Es ist wichtig, diese Führungsvorrichtungen regelmäßig zu kalibrieren, insbesondere nach einem Transport oder einer längeren Nutzung der Rollformmaschine. Vor dem Versand misst das Team von Linbay die Führungsbreite und nimmt diese Informationen in das Benutzerhandbuch auf, sodass Kunden die Maschine bei Lieferung kalibrieren können.
Sekundärrichtmaschine (auf derselben Basis wie die Rollformmaschine aufgestellt)
Eine glattere Spule sorgt für eine bessere Nahtausrichtung nach dem Formen, was den Schweißprozess erheblich unterstützt. Die Sekundärnivellierung dient der weiteren Verbesserung der Nivellierqualität und der Reduzierung der Spannungen an gestanzten Stellen. Als ergänzende Maßnahme bietet die Positionierung dieser Richtmaschine auf dem Sockel der Umformmaschine eine kostengünstige und bedarfsgerechte Lösung.
Rollformmaschine
· Vielseitige Produktion: Diese Linie ist in der Lage, Vierkantrohre mit Abmessungen von 50–100 mm Breite und 100–200 mm Höhe herzustellen. (Linbay kann auch Anpassungen für andere Größenbereiche anbieten.)
· Automatisierte Größenänderung: Durch Einstellen und Bestätigen der gewünschten Größe auf dem SPS-Bildschirm verschieben sich die Formstationen automatisch seitlich entlang der Führungsschienen in die präzisen Positionen und passen den Formpunkt entsprechend an. Diese Automatisierung erhöht die Genauigkeit und den Komfort und reduziert den Bedarf an manuellen Anpassungen und die damit verbundenen Kosten.
· Erkennung seitlicher Bewegungen: Der Encoder verfolgt präzise die seitliche Bewegung der Formstationen und leitet diese Daten sofort an die SPS weiter, wobei Bewegungsfehler innerhalb einer Toleranz von 1 mm bleiben.
· Sicherheitsgrenzsensoren: An den Außenseiten der Führungsschienen sind zwei Sicherheitsgrenzwertgeber angebracht. Der innere Sensor verhindert, dass die Formstationen zu nahe aneinander rücken und so Kollisionen vermieden werden, während der äußere Sensor dafür sorgt, dass sie nicht zu weit nach außen rücken.
· Stabiler Gusseisenrahmen: Mit einem unabhängigen aufrechten Rahmen aus Gusseisen ist diese solide Struktur ideal für Produktionsanforderungen mit hoher Kapazität.
· Leistungsstarkes Antriebssystem: Das Getriebe und das Universalgelenk liefern robuste Leistung und ermöglichen einen reibungslosen Betrieb beim Vorschub von Coils mit einer Dicke von mehr als 2 mm oder bei Formgeschwindigkeiten über 20 m/min.
· Langlebige Rollen: Diese verchromten und wärmebehandelten Rollen sind rost- und korrosionsbeständig und sorgen so für eine längere Lebensdauer.
· Hauptmotor: Die Standardkonfiguration ist 380 V, 50 Hz, 3-phasig, mit Optionen zur individuellen Anpassung.
Laserschweißen
· Verbesserte Qualität und Präzision: Bietet überragende Genauigkeit und eine robuste Verbindung.
· Saubere und polierte Verbindung: Sorgt für eine saubere, glatte Oberfläche an der Fuge.
Schweißrauchreiniger
• Geruchs- und Rauchkontrolle: Erfasst und entfernt effektiv Gerüche und Dämpfe, die beim Schweißen entstehen, und sorgt so für eine sicherere Fabrikumgebung und den Schutz der Gesundheit der Arbeiter.
Fliegender Sägeschnitt
· Fliegender Schnitt: Die Schneideinheit synchronisiert sich während des Betriebs mit der Geschwindigkeit der Rollformmaschine und steigert so die Produktionseffizienz und den Output.
· Präzisionsschneiden: Mit einem Servomotor und einer Bewegungssteuerung sorgt die Schneideinheit für eine Genauigkeit von ±1 mm.
· Sägemethode: Liefert präzise Schnitte, ohne die Kanten der quadratisch geschlossenen Profile zu verformen.
· Materialeffizienz: Bei jedem Schnitt entsteht nur minimaler Abfall, wodurch die Materialkosten gesenkt werden.
·Flexibler Betrieb: Im Gegensatz zu anderen Schneidmethoden, die spezielle Klingen für unterschiedliche Größen erfordern, ist das Sägen anpassungsfähig und bietet Kosteneinsparungen bei den Klingen.
1. Abwickelhaspel
2. Füttern
3.Stanzen
4. Rollformgerüste
5. Antriebssystem
6. Schneidsystem
Andere
Aus Tisch
