Maschine zum Formen von Vierkantrohren
Diese Produktionslinie ist auf die Herstellung von Vierkantrohren mit einer Dicke von 2 mm und Abmessungen von 50–100 mm Breite und 100–200 mm Höhe zugeschnitten.
Die Produktionslinie umfasst mehrere Schlüsselprozesse: Abwickeln, Richten vor dem Stanzen, Stanzen, Richten nach dem Stanzen, Rollformen, Laserschweißen, Rauchabsaugung und Schneiden.
Mit ihrer umfassenden Ausstattung und fortschrittlichen Automatisierung bietet diese Produktionslinie insbesondere bei geringeren Produktionsmengen eine überlegene Alternative zu herkömmlichen Rohrschweißmaschinen.
REALER FALL - WICHTIGSTE TECHNISCHE PARAMETER
Flussdiagramm: Hydraulische Abwickelhaspel mit Ladewagen – Richtmaschine – Servo-Zuführung – Stanzpresse – Hydraulische Stanze – Begrenzer – Führung – Richtmaschine – Rollformer – Laserschweißen – Fliegende Säge – Ausschneidetisch
REALER FALL - WICHTIGSTE TECHNISCHE PARAMETER
· Einstellbare Liniengeschwindigkeit: 5-6 m/min mit Laserschweißen
· Kompatible Materialien: Warmgewalzter Stahl, kaltgewalzter Stahl, Schwarzstahl
· Materialstärke: 2mm
· Rollformmaschine: Gusseisenkonstruktion mit Kreuzgelenk
· Antrieb: Getriebeantrieb mit Kreuzgelenkwelle
· Schneidsystem: Fliegender Sägeschnitt, wobei der Rollformer während des Schnitts weiterläuft
· SPS-Steuerung: Siemens-System
ECHTE CASE-MASCHINEN
1.Hydraulischer Abwickler*1
2. Eigenständiger Leveler * 1
3.Stanzpresse * 1
4.Hydraulische Stanzmaschine * 1
5.Servo-Feeder * 1
6. Integrierter Leveler * 1
7.Rollformmaschine * 1
8. Laserschweißgerät * 1
9. Schweißrauchreiniger * 1
10.Fliegende Sägeschneidemaschine * 1
11.Out-Tabelle * 2
12.SPS-Steuerschrank * 2
13.Hydraulikstation*3
14.Ersatzteilbox (kostenlos) * 1
REALE FALLBESCHREIBUNG
Hydraulische Abwickelhaspel
•Funktion: Der robuste Rahmen ist für die Beladung mit Stahlcoils ausgelegt. Der hydraulische Abwickler erhöht die Effizienz und Sicherheit beim Zuführen von Stahlcoils in die Produktionslinie.
•Kernerweiterungsgerät: Der hydraulische Dorn bzw. die Welle lässt sich an Stahlspulen mit einem Innendurchmesser von 490–510 mm anpassen. Er dehnt sich aus und zieht sich zusammen, um die Spule festzuhalten und ein reibungsloses Abwickeln zu gewährleisten.
•Pressarm: Der hydraulische Pressarm sichert die Stahlspule, verhindert ein abruptes Abwickeln aufgrund innerer Spannung und schützt die Arbeiter vor möglichen Verletzungen.
•Spulenhalter: Das Design stellt sicher, dass die Spule sicher an ihrem Platz bleibt und ermöglicht gleichzeitig eine einfache Installation und Entfernung.
•Steuerungssystem: Das System verfügt über eine SPS und ein Bedienfeld, das für zusätzliche Sicherheit einen Not-Aus-Schalter enthält.
Optionales Gerät: Ladewagen
•Effizienter Spulenwechsel: Hilft, Stahlspulen sicherer und effizienter zu wechseln und senkt so die Arbeitskosten.
•Hydraulische Ausrichtung: Die Plattform lässt sich hydraulisch auf und ab verstellen, um sie an den Dorn anzupassen. Zusätzlich kann der mit Rädern ausgestattete Ladewagen elektrisch entlang der Schienen verfahren werden.
•Sicherheitsdesign: Das konkave Design hält die Stahlspule fest und verhindert ein Verrutschen.
Optionale Maschine: Shearer Butt Welder
· Verbindet die letzten und neuen Stahlspulen und minimiert so die Zuführzeit und die Anpassungsschritte für neue Spulen.
· Reduziert Arbeitskosten und Materialverschwendung.
· Sorgt für gleichmäßiges, gratfreies Scheren für präzises Ausrichten und Schweißen.
· Verfügt über automatisiertes WIG-Schweißen für gleichmäßige und starke Schweißnähte.
· Enthält eine Schutzbrille auf dem Schweißtisch zum Schutz der Augen der Arbeiter.
· Fußpedalsteuerungen erleichtern das Einspannen der Spule.
· Anpassbar für verschiedene Spulenbreiten und problemlos in verschiedene Produktionslinien innerhalb seines Breitenbereichs integrierbar.
Eigenständiger Leveler
· Reduziert Spannungen und Oberflächenfehler in Stahlspulen durch plastische Verformung und verhindert so geometrische Fehler während des Formungsprozesses.
· Das Nivellieren ist für Spulen mit einer Dicke von über 1,5 mm, die gestanzt werden müssen, von entscheidender Bedeutung.
· Im Gegensatz zu integrierten Richtmaschinen, die mit Abwickelhaspeln oder Rollformmaschinen kombiniert sind, arbeiten eigenständige Richtmaschinen mit höheren Geschwindigkeiten.
Stanzteil
In dieser Produktionslinie nutzen wir eine Kombination aus Stanzpresse und Hydraulikstanze zum Lochstanzen. Unser Ingenieurteam hat einen optimalen Ansatz für die Bearbeitung komplexer Lochmuster entwickelt und dabei die Vorteile beider Stanzmaschinen optimal genutzt.
Stanzpresse
· Schnelle Bedienung.
· Hohe Genauigkeit im Lochabstand beim Stanzen.
· Ideal für feste Lochbilder.
Hydraulische Stanze
• Bietet mehr Flexibilität für verschiedene Lochmuster. Der Hydraulikstanzer kann sich an verschiedene Lochformen anpassen, indem er die Stanzfrequenz entsprechend anpasst und mit jedem Hub gezielt unterschiedliche Formen stanzt.
Servo-Feeder
Der servomotorisch angetriebene Zuführer steuert präzise die Zuführung der Stahlcoils in die Stanzpresse oder die hydraulische Stanzmaschine. Mit kurzen Reaktionszeiten und minimalen Start-Stopp-Verzögerungen gewährleisten Servomotoren präzise Zuführlängen und einen gleichmäßigen Lochabstand, wodurch der Ausschuss durch falsch ausgerichtete Stempel deutlich reduziert wird. Das System ist zudem energieeffizient, da es nur im aktiven Betrieb Strom verbraucht und in Ruhephasen Energie spart. Der Zuführer ist vollständig programmierbar und ermöglicht so schnelle Anpassungen von Schrittweite und Stanzgeschwindigkeit. Das verkürzt die Rüstzeiten beim Wechseln der Stanzformen. Der interne pneumatische Klemmmechanismus schützt die Oberfläche des Stahlcoils zusätzlich vor möglichen Beschädigungen.
Begrenzer
Reguliert die Produktionsgeschwindigkeit, um die Effizienz zu steigern und den sicheren Betrieb von Stahlcoil und Maschine zu gewährleisten. Berührt das Coil den unteren Sensor, bedeutet dies, dass die Abwickel-, Richt- und Stanzprozesse vor dem Begrenzer schneller ablaufen als die nachfolgenden Form-, Schweiß- und Schneidephasen. Diese früheren Prozesse sollten pausiert werden, um den Produktionsfluss auszugleichen. Andernfalls kann sich das Coil ansammeln, was den reibungslosen Einzug in die Formmaschine behindert und möglicherweise zu Verformungen führt. Berührt das Coil hingegen den oberen Sensor, signalisiert dies, dass die späteren Phasen schneller ablaufen als die früheren, was eine Pause in den Prozessen nach dem Begrenzer erfordert. Andernfalls könnte das Coil zu schnell in die Rollformmaschine eingezogen werden, wodurch die Stanzmaschine und die Formwalzen beschädigt werden könnten. Jede Pause löst eine Benachrichtigung auf dem entsprechenden SPS-Schrankdisplay aus, sodass die Mitarbeiter den Betrieb durch Bestätigung der Aufforderung fortsetzen können.
Führung
Hauptzweck: Stellt sicher, dass die Stahlspule korrekt mit der Mittellinie der Maschine ausgerichtet ist, um Probleme wie Verdrehen, Verbiegen, Grate und Maßungenauigkeiten im fertigen Produkt zu vermeiden. Führungsrollen sind strategisch am Eintrittspunkt und in der Formmaschine platziert. Die regelmäßige Kalibrierung dieser Führungsvorrichtungen ist unerlässlich, insbesondere nach dem Transport oder längerem Einsatz der Rollformmaschine. Vor dem Versand misst das Linbay-Team die Führungsbreite und trägt diese Information in die Bedienungsanleitung ein, sodass Kunden die Maschine bei Lieferung kalibrieren können.
Sekundäre Richtmaschine (auf derselben Basis wie die Rollformmaschine)
Eine glattere Spule sorgt für eine optimale Nahtausrichtung nach dem Formen, was den Schweißprozess erheblich unterstützt. Eine Nachnivellierung verbessert die Nivellierungsqualität zusätzlich und reduziert die Spannung an den Stanzstellen. Ergänzend bietet die Positionierung dieser Richtmaschine am Unterbau der Formmaschine eine kostengünstige und praktische Lösung.
Rollformmaschine
· Vielseitige Produktion: Diese Linie kann Vierkantrohre mit Abmessungen von 50–100 mm Breite und 100–200 mm Höhe herstellen. (Linbay bietet auch Sonderanfertigungen für andere Größenbereiche an.)
· Automatisierte GrößenänderungDurch Einstellen und Bestätigen der gewünschten Größe auf dem SPS-Bildschirm verschieben sich die Formstationen automatisch seitlich entlang der Führungsschienen in die exakte Position und passen den Formpunkt entsprechend an. Diese Automatisierung erhöht die Genauigkeit und den Komfort und reduziert den Bedarf an manuellen Anpassungen und die damit verbundenen Kosten.
· Erkennung lateraler Bewegungen: Der Encoder verfolgt präzise die seitliche Bewegung der Formstationen und leitet diese Daten sofort an die SPS weiter, wobei die Bewegungsfehler innerhalb einer Toleranz von 1 mm gehalten werden.
· Sicherheitsgrenzwertsensoren: An den Außenseiten der Führungsschienen sind zwei Sicherheitsendschalter angebracht. Der innere Schalter verhindert, dass die Formstationen zu nah zusammenfahren und so Kollisionen vermeiden, während der äußere Schalter dafür sorgt, dass sie nicht zu weit auseinanderfahren.
· Stabiler Gusseisenrahmen: Diese solide Struktur verfügt über einen unabhängigen aufrechten Rahmen aus Gusseisen und ist ideal für Produktionsanforderungen mit hoher Kapazität.
· Leistungsstarkes Antriebssystem: Das Getriebe und das Kreuzgelenk liefern robuste Leistung und ermöglichen einen reibungslosen Betrieb beim Vorschub von Coils mit einer Dicke von über 2 mm oder bei Formgeschwindigkeiten von über 20 m/min.
· Langlebige Rollen: Diese verchromten und wärmebehandelten Rollen sind rost- und korrosionsbeständig und haben eine längere Lebensdauer.
· Hauptmotor: Die Standardkonfiguration ist 380 V, 50 Hz, dreiphasig, mit verfügbaren Optionen zur individuellen Anpassung.
Laserschweißen
· Verbesserte Qualität und Präzision: Bietet höchste Genauigkeit und eine robuste Verbindung.
· Saubere und polierte Verbindung: Sorgt für ein sauberes, glattes Finish an der Verbindung.
Schweißrauchreiniger
• Geruchs- und Rauchkontrolle: Erfasst und entfernt effektiv Gerüche und Dämpfe, die beim Schweißen entstehen, und sorgt so für eine sicherere Fabrikumgebung und schützt die Gesundheit der Arbeiter.
Fliegender Sägeschnitt
· Fliegender Schnitt: Die Schneideeinheit synchronisiert sich während des Betriebs mit der Geschwindigkeit der Rollformmaschine und steigert so die Produktionseffizienz und den Durchsatz.
· Präzisionsschneiden: Mit einem Servomotor und einem Bewegungsregler hält die Schneideeinheit eine Genauigkeit von ±1 mm ein.
· Sägemethode: Ermöglicht präzise Schnitte, ohne die Kanten der quadratisch geschlossenen Profile zu verformen.
· Materialeffizienz: Bei jedem Schnitt entsteht nur minimaler Abfall, was die Materialkosten senkt.
·Flexibler Betrieb: Im Gegensatz zu anderen Schneidemethoden, die spezielle Sägeblätter für unterschiedliche Größen erfordern, ist das Sägen anpassbar, wodurch Kosteneinsparungen bei den Sägeblättern möglich sind.
1. Abwickelhaspel
2. Fütterung
3.Stanzen
4. Rollformständer
5. Antriebssystem
6. Schneidsystem
Sonstiges
Out-Tabelle
