Profil
Die W-Träger-Leitplanke ist eine häufig verwendete Sicherheitsbarriere in verschiedenen Verkehrsbauprojekten, darunter Autobahnen, Schnellstraßen und Brücken. Sein Name leitet sich von seiner „W“-Form ab, die durch seine Zwillingsspitzen gekennzeichnet ist. Dieses Geländer wird im Allgemeinen aus verzinktem oder warmgewalztem Stahl mit einer Dicke von 2–4 mm hergestellt.
Jeder W-Trägerabschnitt ist normalerweise 4 Meter lang und verfügt an beiden Enden über vorgestanzte Löcher, um die Installation zu erleichtern. Basierend auf den Kundenanforderungen hinsichtlich Produktionsgeschwindigkeit und verfügbarer Stellfläche bieten wir anpassbare Lochstanzlösungen an, die nahtlos in die Hauptproduktionslinie der Profiliermaschine integriert werden können.
Reale Fall-Haupttechnische Parameter
Flussdiagramm: Hydraulische Abwickelhaspel – Führung – Richtmaschine – hydraulische Stanze – Walzenformer – hydraulischer Ausschnitttisch
1.Liniengeschwindigkeit: 0-8 m/min, einstellbar
2. Geeignetes Material: Warmgewalzter Stahl, kaltgewalzter Stahl
3.Materialstärke: 2–4 mm
4.Rollformmaschine: Gusseisenstruktur und Universalgelenk
5. Antriebssystem: Getriebeantriebssystem mit Universalgelenk-Kardanwelle.
6. Schneidsystem: Vor dem Rollformen schneiden, der Rollformer stoppt beim Schneiden nicht.
Maschinen
1.Hydraulischer Abwickler*1
2. Richtmaschine (ausgerüstet an der Rollformmaschine)*1
3.Hydraulische Stanzmaschine*1
4.Rollformmaschine*1
5.Hydraulische Schneidemaschine*1
6.Out-Tabelle*2
7.SPS-Schaltschrank*1
8.Hydraulikstation*2
9. Ersatzteilbox (kostenlos)*1
Behältergröße: 2x40GP
Echte Fallbeschreibung
Hydraulischer Abwickelhaspel
Die Abwickelhaspel ist mit zwei wichtigen Sicherheitsmerkmalen ausgestattet: einem Pressarm und einer nach außen gerichteten Spulenhalterung. Beim Spulenwechsel hält der Pressarm die Spule an Ort und Stelle, um zu verhindern, dass sie hochspringt und den Arbeitern Verletzungen zufügt. Die nach außen gerichtete Spulensicherung sorgt dafür, dass die Spule während des Abwickelvorgangs nicht verrutscht und herunterfällt.
Die Abwickelhaspel ist standardmäßig mit einem vierteiligen Kernerweiterungsmechanismus ausgestattet, der sich an unterschiedliche Spuleninnendurchmesser von 460 mm bis 520 mm anpassen lässt.
Richtmaschine und Presskopf
Eine vor der Richtmaschine positionierte Plattform, die über eine hydraulische Stange vertikal verstellbar ist, hilft bei der Führung des Coils in die Produktionslinie.
Bei Profilen mit einer Dicke von mehr als 1,5 mm, die gestanzt werden müssen, ist es wichtig, eine Richtmaschine zu verwenden, um das Coil zu glätten und innere Spannungen abzubauen, um eine gleichmäßige Dicke zu erreichen, was die Stanz- und Formqualität verbessert. In diesem Szenario ist die Richtmaschine in die Hauptwalzenformmaschine integriert und teilt sich die gleiche Basis.
Um den höheren Anforderungen an die Produktionsgeschwindigkeit gerecht zu werden, bieten wir eine eigenständige Richtmaschine an, die die Richtgeschwindigkeit geringfügig erhöht, jedoch die Gesamtlänge der Produktionslinie um etwa 3 Meter verlängert.
Hydraulischer Stempel
Aus Gründen der Effizienz und Kosteneffizienz können die Stanzvorgänge auf zwei Matrizen (zwei Stationen) aufgeteilt werden. Die größere Station kann bis zu 16 Löcher gleichzeitig stanzen, während die zweite Station Löcher bearbeitet, die nur einmal pro Träger vorkommen.
Rollformmaschine
Dieser Walzenformer besteht aus einem Gusseisenrahmen und nutzt Universalwellen, um die Formwalzen und das Getriebe zu verbinden. Dieses Design gewährleistet Langlebigkeit und erfüllt effektiv die Anforderungen beim Formen von Leitplankenplatten mit einer Dicke von 2 bis 4 mm. Das Stahlband durchläuft eine Reihe von 12 Formstationen, um die in den Zeichnungen dargestellte präzise Form zu erreichen.
Hydraulische Schneidemaschine
Da der Schnitt nach dem Formen erfolgt, muss die Schneidmatrize zur Form des W-Trägers passen, um Grate und Kantenverformungen zu minimieren. Konzipiert für den Stop-and-Cut-Betrieb der Schneidemaschine, pausiert der Umformprozess während des Schneidens kurz.
Vorgeschnittene Lösung vs. nachgeschnittene Lösung
Produktionsgeschwindigkeit:Normalerweise sind Geländerträger 4 Meter lang. Der Vorschnitt erfolgt mit einer Geschwindigkeit von 12 Metern pro Minute, was zu einer Produktionsleistung von 180 Balken pro Stunde führt. Der Nachschnitt läuft mit 6 Metern pro Minute und ergibt 90 Strahlen pro Stunde.
Verschwendung reduzieren:Beim Schneiden entsteht durch die Vorschnittmethode kein Abfall oder Verlust. Im Gegensatz dazu entsteht beim Post-Cut-Verfahren ein Abfall von 18–20 mm pro Schnitt, wie im Design angegeben.
Länge des Zeilenlayouts:Bei der Vorschnittmethode ist nach dem Schneiden eine Transferplattform erforderlich, was im Vergleich zur Nachschnittmethode möglicherweise zu einer etwas längeren Produktionslinienauslegung führt.
Auswirkungen auf die Rollenlebensdauer:Das Post-Cut-Verfahren bietet eine längere Lebensdauer der Walzen bei der Verarbeitung von dickem und hochfestem Stahl, da die Vorderkante beim Pre-Cut-Verfahren bei jedem Teil auf die Formrollen trifft.
Mindestlänge:
Bei der Vorschneidemethode ist eine Mindestschnittlänge erforderlich, um sicherzustellen, dass mindestens drei Formrollensätze mit dem Stahlcoil in Eingriff sind. Dadurch wird ausreichend Reibung gewährleistet, um die Spule vorwärts zu treiben. Beim Postcut-Verfahren gibt es jedoch keine Einschränkung hinsichtlich der Mindestschnittlänge, da die Profiliermaschine immer mit Stahlcoil gefüllt ist. Da die Länge des W-Trägers typischerweise etwa 4 Meter beträgt und damit die erforderliche Mindestlänge überschreitet, bestehen bei dieser Rollformmaschine keine Bedenken hinsichtlich der Wahl zwischen Vor- und Nachschnittverfahren.
Freundlicher Rat:
Wir empfehlen unseren Kunden, basierend auf ihren Produktionsmengenanforderungen eine geeignete Produktionslinie auszuwählen. Für Anbieter von Geländerträgerprofilen empfiehlt sich die Zuschnittmethode. Obwohl die Pre-Cut-Methode im Vergleich zur Post-Cut-Methode etwas teurer ist, können die Produktionsvorteile diesen Preisnachteil schnell ausgleichen.
Wenn Sie für ein Verkehrsbauprojekt beschaffen, ist das Post-Cut-Verfahren besser geeignet. Es benötigt weniger Platz und ist etwas kostengünstiger.
1. Abwickelhaspel
2. Füttern
3.Stanzen
4. Rollformgerüste
5. Antriebssystem
6. Schneidsystem
Andere
Aus Tisch
