පැතිකඩ
W-beam guardrail යනු අධිවේගී මාර්ග, අධිවේගී මාර්ග සහ පාලම් ඇතුළු විවිධ ප්‍රවාහන ඉංජිනේරු ව්‍යාපෘතිවල නිතර භාවිතා වන ආරක්ෂිත බාධකයකි. එහි නම ව්‍යුත්පන්න වී ඇත්තේ එහි "W" හැඩයෙන් වන අතර එහි නිවුන් කඳු මුදුන් වලින් සංලක්ෂිත වේ. මෙම ආරක්ෂක වැට සාමාන්‍යයෙන් මිලිමීටර් 2-4 ක ඝනකමකින් යුත් ගැල්වනයිස් කරන ලද හෝ උණුසුම් රෝල් කරන ලද වානේ වලින් නිපදවනු ලැබේ.
එක් එක් W-කදම්භ කොටස සාමාන්‍යයෙන් දිග මීටර් 4ක් වන අතර ස්ථාපනය පහසු කිරීම සඳහා දෙපස පෙර සිදුරු සහිත සිදුරු සහිත වේ. නිෂ්පාදන වේගය සහ පවතින බිම් අවකාශය පිළිබඳ පාරිභෝගික අවශ්‍යතා මත පදනම්ව, අපි ප්‍රධාන රෝල් සාදන යන්ත්‍ර නිෂ්පාදන රේඛාවට බාධාවකින් තොරව ඇතුළත් කළ හැකි අභිරුචිකරණය කළ හැකි සිදුරු විදින විසඳුම් ලබා දෙන්නෙමු.
සැබෑ නඩුව-ප්‍රධාන තාක්ෂණික පරාමිතීන්
ප්රවාහ සටහන: හයිඩ්රොලික් ඩෙකොයිලර්-මාර්ගෝපදේශ-මට්ටම-හයිඩ්රොලික් පන්ච්-රෝල් හිටපු-හයිඩ්‍රලික් කැපුම් වගුව
1.රේඛා වේගය: 0-8m/min, වෙනස් කළ හැකි
2.සුදුසු ද්රව්ය: උණුසුම් රෝල් කරන ලද වානේ, සීතල රෝල් කරන ලද වානේ
3.ද්රව්ය ඝණකම: 2-4mm
4.Roll සාදන යන්ත්රය: වාත්තු-යකඩ ව්යුහය සහ විශ්වීය සන්ධිය
5. රියදුරු පද්ධතිය: විශ්ව ඒකාබද්ධ කාර්ඩන් පතුවළ සහිත ගියර් පෙට්ටිය ධාවන පද්ධතිය.
6.Cutting system: රෝල් සෑදීමට පෙර කපා, කපන විට පෙරළීම නතර නොවේ.
යන්ත්රෝපකරණ
1.හයිඩ්රොලික් ඩිකොයිලර්*1
2.Leveler(රෝල් සාදන යන්ත්රය මත සවි කර ඇත)*1
3.හයිඩ්රොලික් පන්ච් යන්ත්රය*1
4. රෝල් සාදන යන්ත්රය*1
5.හයිඩ්රොලික් කැපුම් යන්ත්රය*1
6.Out table*2
7.PLC පාලන කැබිනට්*1
8.හයිඩ්රොලික් ස්ථානය*2
9.අමතර කොටස් පෙට්ටිය (නොමිලේ)*1
බහාලුම් ප්රමාණය: 2x40GP
සැබෑ නඩුව - විස්තරය
හයිඩ්රොලික් ඩිකොයිලර්
decoiler ප්‍රධාන ආරක්ෂක අංග දෙකකින් යුක්ත වේ: මුද්‍රණ අතක් සහ පිටත දඟර රඳවනයක්. දඟර ප්‍රතිස්ථාපනය කරන විට, මුද්‍රණ හස්තය දඟර ඉහළට නැගීමෙන් හා කම්කරුවන්ට තුවාල වීම වැළැක්වීම සඳහා දඟර රඳවා තබා ගනී. පිටතට යන දඟර රඳවනය මඟින් ලිස්සා යාමේ ක්‍රියාවලියේදී දඟරය ලිස්සා නොවැටෙන බව සහතික කරයි.
460mm සිට 520mm දක්වා වූ විවිධ දඟර අභ්‍යන්තර විෂ්කම්භයන්ට ගැලපෙන පරිදි සකස් කළ හැකි සම්මත කොටස් හතරකින් යුත් හර ප්‍රසාරණ යාන්ත්‍රණයකින් decoiler සමන්විත වේ.
Leveler & Press Head
මට්ටම් කරන්නා ඉදිරිපිට ස්ථානගත කර ඇති, හයිඩ්රොලික් තීරුවක් හරහා සිරස් අතට වෙනස් කළ හැකි වේදිකාවක්, දඟරය නිෂ්පාදන රේඛාවට යොමු කිරීමට උපකාරී වේ.
සිදුරු කිරීම අවශ්‍ය 1.5mm ට වැඩි ඝණකම පැතිකඩ සඳහා, දඟරය සමතලා කිරීමට සහ අභ්‍යන්තර ආතතිය සමනය කර ඒකාකාර ඝනකම ලබා ගැනීම සඳහා සමතලා කරන්නෙකු භාවිතා කිරීම ඉතා වැදගත් වන අතර එමඟින් සිදුරු කිරීම සහ සැකසීමේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කරයි. මෙම අවස්ථාවෙහිදී, මට්ටම් කරන්නා ප්‍රධාන රෝල් සාදන යන්ත්‍රයට ඇතුළත් කර ඇති අතර, එකම පදනම බෙදා ගනී.
ඉහළ නිෂ්පාදන වේග ඉල්ලීම් සපුරාලීම සඳහා, නිෂ්පාදන රේඛාවේ මුළු දිග මීටර් 3 කින් පමණ දිගු කළද, මට්ටම් කිරීමේ වේගය සුළු වශයෙන් වැඩි කරන ස්වාධීන මට්ටම් කරන්නෙකු අපි සපයන්නෙමු.
හයිඩ්රොලික් පන්ච්
කාර්යක්ෂමතාව සහ පිරිවැය-ඵලදායීතාවය සඳහා, සිදුරු කිරීමේ මෙහෙයුම් ඩයිස් දෙකක් (දුම්රිය ස්ථාන දෙකක්) අතර බෙදිය හැකිය. විශාල නැවතුම්පළට එකවර සිදුරු 16ක් දක්වා සිදුරු කළ හැකි අතර, දෙවන ස්ථානය කදම්භයකට එක් වරක් පමණක් සිදුරු හසුරුවයි.
රෝල් සාදන යන්ත්රය
මෙම රෝල් පූර්‍වකය වාත්තු-යකඩ රාමුවකින් සාදා ඇති අතර, සාදන රෝලර් සහ ගියර් පෙට්ටිය සම්බන්ධ කිරීම සඳහා විශ්වීය පතුවළ භාවිතා කරයි. මෙම සැලසුම කල්පැවැත්ම සහතික කරන අතර මිලිමීටර් 2 සිට 4 දක්වා ඝණකම සහිත ආරක්ෂක පැනල් සෑදීමේ ඉල්ලීම් ඵලදායී ලෙස සපුරාලයි. චිත්‍රවල දක්වා ඇති නිවැරදි හැඩය සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා වානේ දඟරය සාදන ස්ථාන 12 ක මාලාවක් හරහා ඉදිරියට යයි.
හයිඩ්රොලික් කැපුම් යන්ත්රය
කැපීම සිදු වන්නේ සෑදීමෙන් පසුව බැවින්, බර්ස් සහ දාර විරූපණය අවම කිරීම සඳහා කැපුම් ඩයි W-කදම්භයේ හැඩයට අනුරූප විය යුතුය. කැපුම් යන්ත්‍රයේ නැවතුම්-කැපුම් ක්‍රියාකාරිත්වය සඳහා නිර්මාණය කර ඇති අතර, කැපීමේදී සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය කෙටියෙන් විරාම ගන්වයි.
පෙර කැපුම් විසඳුම VS පසු කැපුම් විසඳුම
නිෂ්පාදන වේගය:සාමාන්‍යයෙන්, ආරක්ෂක කදම්බ දිග මීටර් 4 කි. පෙර-කැපීම මිනිත්තුවකට මීටර් 12 ක වේගයෙන් ක්රියාත්මක වන අතර, එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන් පැයකට කදම්බ 180 ක නිෂ්පාදන අනුපාතයක් ඇත. පසු කැපීම විනාඩියකට මීටර් 6 ක වේගයෙන් ධාවනය වන අතර පැයකට කදම්භ 90 ක් ලබා දෙයි.
නාස්තිය කැපීම:කැපීම අතරතුර, පෙර-කැපුම් ක්රමය ශුන්ය අපද්රව්ය හෝ පාඩුව නිපදවයි. ඊට පටහැනිව, පශ්චාත්-කැපුම් ක්රමය නිර්මාණයේ නිශ්චිතව දක්වා ඇති පරිදි, කප්පාදුවකට 18-20mm ක අපද්රව්ය ජනනය කරයි.
රේඛා පිරිසැලසුමේ දිග:පෙර-කැපුම් ක්‍රමයේදී, කැපීමෙන් පසු හුවමාරු වේදිකාවක් අවශ්‍ය වන අතර, පසු කැපුම් ක්‍රමයට සාපේක්ෂව තරමක් දිගු නිෂ්පාදන රේඛා සැකැස්මක් ඇති විය හැක.
රෝල් ජීවිතයට බලපෑම:පෙර කැපුම් ක්‍රමයේ ප්‍රමුඛ දාරය එක් එක් කොටස සමඟ සාදන රෝලර් වලට බලපෑම් කරන බැවින්, පසු කැපුම් ක්රමය බර මානය සහ අධි ශක්ති වානේ සැකසීමේදී වඩා හොඳ රෝලර් ආයු කාලයක් ලබා දෙයි.
අවම දිග:
පෙර-කැපුම් ක්‍රමයේදී, වානේ දඟරය සමඟ අවම වශයෙන් සාදන රෝලර් කට්ටල තුනක්වත් යෙදී ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා අවම කැපුම් දිගක් අවශ්‍ය වේ. මෙමඟින් දඟරය ඉදිරියට ගෙන යාමට ප්‍රමාණවත් ඝර්ෂණයක් සහතික කෙරේ. කෙසේ වෙතත්, පසු කැපුම් ක්‍රමයේදී, රෝල් සාදන යන්ත්රය සෑම විටම වානේ දඟරයෙන් පුරවා ඇති බැවින් අවම කැපුම් දිග සීමා කිරීමක් නොමැත. W-beam දිග සාමාන්‍යයෙන් අවම දිග අවශ්‍යතාවයට වඩා මීටර් 4 ක් පමණ වන බැවින්, මෙම රෝල් සාදන යන්ත්රය සඳහා පෙර කැපුම් සහ පසු කැපුම් ක්‍රම අතර තේරීම සම්බන්ධයෙන් කිසිදු සැලකිල්ලක් නොමැත.
කාරුණික උපදෙස්:
අපගේ ගනුදෙනුකරුවන්ට ඔවුන්ගේ නිෂ්පාදන ප්රමාණය අවශ්‍යතා මත පදනම්ව සුදුසු නිෂ්පාදන මාර්ගයක් තෝරා ගන්නා ලෙස අපි නිර්දේශ කරමු. ආරක්ෂක කදම්බ පැතිකඩ සපයන්නන් සඳහා, පෙර කැපුම් ක්රමය යෝග්ය වේ. පසු කැපීමේ ක්‍රමයට සාපේක්ෂව පෙර-කැපුම් ක්‍රමයට තරමක් වැඩි පිරිවැයක් ඇතත්, එහි ප්‍රතිදානයේ ඇති වාසි මෙම මිල අවාසිය ඉක්මනින් පියවා ගත හැකිය.
ඔබ රථවාහන ඉදිකිරීම් ව්‍යාපෘතියක් සඳහා ප්‍රසම්පාදනය කරන්නේ නම්, පසු කැපුම් ක්රමය වඩාත් සුදුසුය. එයට අඩු ඉඩ ප්‍රමාණයක් අවශ්‍ය වන අතර තරමක් අඩු පිරිවැයක් දරයි.
1. ඩිකොයිලර්
2. පෝෂණය
3.පහන් කිරීම
4. රෝල් සෑදීමේ ස්ථාවරය
5. රියදුරු පද්ධතිය
6. කැපුම් පද්ධතිය
වෙනත් අය
පිටත මේසය
