පැතිකඩ
W-කදම්භ ආරක්ෂක වැට යනු මහාමාර්ග, අධිවේගී මාර්ග සහ පාලම් ඇතුළු විවිධ ප්‍රවාහන ඉංජිනේරු ව්‍යාපෘතිවල නිතර භාවිතා වන ආරක්ෂක බාධකයකි. එහි නම එහි "W" හැඩයෙන් ලබාගෙන ඇති අතර එහි ද්විත්ව මුදුන් වලින් සංලක්ෂිත වේ. මෙම ආරක්ෂක වැට සාමාන්‍යයෙන් 2-4mm ඝණකම සහිත ගැල්වනයිස් කරන ලද හෝ උණුසුම්-රෝල් කරන ලද වානේ වලින් නිෂ්පාදනය කෙරේ.
සෑම W-කදම්භ කොටසක්ම සාමාන්‍යයෙන් මීටර් 4 ක් දිග වන අතර ස්ථාපනය පහසු කිරීම සඳහා දෙපසම පෙර-පන්ච් කරන ලද සිදුරු ඇත. නිෂ්පාදන වේගය සහ පවතින බිම් අවකාශය සම්බන්ධයෙන් පාරිභෝගික අවශ්‍යතා මත පදනම්ව, ප්‍රධාන රෝල් සාදන යන්ත්‍ර නිෂ්පාදන රේඛාවට බාධාවකින් තොරව ඇතුළත් කළ හැකි අභිරුචිකරණය කළ හැකි සිදුරු-පන්ච් විසඳුම් අපි පිරිනමන්නෙමු.
සැබෑ නඩුව-ප්‍රධාන තාක්ෂණික පරාමිතීන්
ප්‍රවාහ සටහන: හයිඩ්‍රොලික් ඩිකොයිලර්-මාර්ගෝපදේශක-මට්ටම්කරු-හයිඩ්‍රොලික් පන්ච්-රෝල් ෆර්මර්-හයිඩ්‍රලික් කටවුට් මේසය
1.රේඛා වේගය: 0-8m/min, වෙනස් කළ හැකි
2. සුදුසු ද්‍රව්‍ය: උණුසුම් රෝල් කරන ලද වානේ, සීතල රෝල් කරන ලද වානේ
3.ද්‍රව්‍ය ඝණකම: 2-4 මි.මී.
4. රෝල් සෑදීමේ යන්ත්‍රය: වාත්තු-යකඩ ව්‍යුහය සහ විශ්වීය සන්ධිය
5. රියදුරු පද්ධතිය: විශ්වීය සන්ධි කාර්ඩන් පතුවළ සහිත ගියර් පෙට්ටි රියදුරු පද්ධතිය.
6. කැපුම් ක්‍රමය: රෝල් සෑදීමට පෙර කැපීම, කපන විට රෝල් ෆෝමර් නතර නොවේ.
යන්ත්‍රෝපකරණ
1. හයිඩ්‍රොලික් ඩෙකොයිලර්*1
2. මට්ටම් කරන්නා (රෝල් සාදන යන්ත්‍රයේ සවි කර ඇත)*1
3. හයිඩ්‍රොලික් පන්ච් යන්ත්‍රය*1
4. රෝල් සාදන යන්ත්‍රය*1
5. හයිඩ්‍රොලික් කැපුම් යන්ත්‍රය*1
6.පිටත වගුව*2
7.PLC පාලන කැබිනට්ටුව*1
8. හයිඩ්‍රොලික් ස්ථානය*2
9. අමතර කොටස් පෙට්ටිය (නොමිලේ)*1
බහාලුම් ප්‍රමාණය: 2x40GP
සැබෑ සිද්ධිය-විස්තරය
හයිඩ්‍රොලික් ඩෙකොයිලර්
ඩෙකොයිලර් ප්‍රධාන ආරක්ෂිත අංග දෙකකින් සමන්විත වේ: මුද්‍රණ අතක් සහ බාහිර දඟර රඳවනයක්. දඟර ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීමේදී, මුද්‍රණ අත දඟරය රඳවා තබා ගන්නේ එය ඉහළට පැන සේවකයින්ට තුවාල වීම වැළැක්වීම සඳහා ය. පිටතට දඟර රඳවනය මඟින් දිග හැරීමේ ක්‍රියාවලියේදී දඟරය ලිස්සා නොයන බව සහ වැටෙන්නේ නැති බව සහතික කරයි.
ඩෙකොයිලරය සම්මත කොටස් හතරකින් යුත් හර ප්‍රසාරණ යාන්ත්‍රණයකින් සමන්විත වන අතර එය 460mm සිට 520mm දක්වා විවිධ දඟර අභ්‍යන්තර විෂ්කම්භයන්ට ගැලපෙන පරිදි සකස් කළ හැකිය.
මට්ටම් කරන්නා සහ මුද්‍රණ හිස
මට්ටම් කරන්නා ඉදිරිපිට ස්ථානගත කර ඇති වේදිකාවක්, හයිඩ්‍රොලික් තීරුවක් හරහා සිරස් අතට වෙනස් කළ හැකි අතර, දඟරය නිෂ්පාදන රේඛාවට යොමු කිරීමට උපකාරී වේ.
සිදුරු කිරීම අවශ්‍ය වන ඝණකම 1.5mm ඉක්මවන පැතිකඩ සඳහා, දඟරය සමතලා කිරීමට සහ ඒකාකාර ඝනකමක් ලබා ගැනීම සඳහා අභ්‍යන්තර ආතතිය සමනය කිරීමට මට්ටම් කරන්නෙකු භාවිතා කිරීම ඉතා වැදගත් වන අතර එමඟින් සිදුරු කිරීම සහ සෑදීමේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු වේ. මෙම අවස්ථාවෙහිදී, මට්ටම් කරන්නා එකම පදනම බෙදා ගනිමින් ප්‍රධාන රෝල් සාදන යන්ත්‍රයට ඇතුළත් කර ඇත.
ඉහළ නිෂ්පාදන වේග ඉල්ලුම සපුරාලීම සඳහා, නිෂ්පාදන රේඛාවේ මුළු දිග මීටර් 3 කින් පමණ දිගු කළද, මට්ටම් කිරීමේ වේගය සුළු වශයෙන් වැඩි කරන ස්වාධීන මට්ටම් කරන්නෙකු අපි සපයන්නෙමු.
හයිඩ්‍රොලික් පන්ච්
කාර්යක්ෂමතාව සහ පිරිවැය-ඵලදායීතාවය සඳහා, සිදුරු කිරීමේ මෙහෙයුම් අච්චු දෙකක් (ස්ථාන දෙකක්) අතර බෙදිය හැකිය. විශාල ස්ථානයකට එකවර සිදුරු 16ක් දක්වා සිදුරු කළ හැකි අතර, දෙවන ස්ථානයේ කදම්භයකට එක් වරක් පමණක් සිදුවන සිදුරු හසුරුවයි.
රෝල් සාදන යන්ත්‍රය
මෙම රෝල් ෆෝමර් එක වාත්තු-යකඩ රාමුවකින් ඉදිකර ඇති අතර, සාදන රෝලර් සහ ගියර් පෙට්ටිය සම්බන්ධ කිරීම සඳහා විශ්වීය පතුවළ භාවිතා කරයි. මෙම සැලසුම කල්පැවැත්ම සහතික කරන අතර 2 සිට 4mm දක්වා ඝණකම සහිත ආරක්ෂක වැට පැනල් සෑදීමේ ඉල්ලීම් ඵලදායී ලෙස සපුරාලයි. චිත්‍රවල දක්වා ඇති නිශ්චිත හැඩය ලබා ගැනීම සඳහා වානේ දඟරය සාදන ස්ථාන 12 ක මාලාවක් හරහා ඉදිරියට යයි.
හයිඩ්‍රොලික් කැපුම් යන්ත්‍රය
කැපීම සිදු වන්නේ සෑදීමෙන් පසුව බැවින්, බර්ස් සහ දාර විරූපණය අවම කිරීම සඳහා කැපුම් ඩයි එක W-කදම්භයේ හැඩයට අනුරූප විය යුතුය. කැපුම් යන්ත්‍රයේ නැවතුම් සහ කැපුම් ක්‍රියාකාරිත්වය සඳහා නිර්මාණය කර ඇති අතර, කැපීමේදී සෑදීමේ ක්‍රියාවලිය කෙටියෙන් නතර වේ.
පෙර-කැපුම් විසඳුම VS පසු-කැපුම් විසඳුම
නිෂ්පාදන වේගය:සාමාන්‍යයෙන්, ආරක්ෂක වැට බාල්කවල දිග මීටර් 4 කි. පෙර කැපීම මිනිත්තුවකට මීටර් 12 ක වේගයෙන් ක්‍රියාත්මක වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස පැයකට බාල්ක 180 ක නිෂ්පාදන අනුපාතයක් ලැබේ. පසු කැපීම මිනිත්තුවකට මීටර් 6 ක වේගයෙන් ධාවනය වන අතර පැයකට බාල්ක 90 ක් ලබා දෙයි.
අපද්‍රව්‍ය කැපීම:කැපීමේදී, පූර්ව-කැපුම් ක්‍රමය මඟින් ශුන්‍ය අපද්‍රව්‍ය හෝ අලාභයක් ඇති කරයි. ඊට වෙනස්ව, පසු-කැපුම් ක්‍රමය මඟින් සැලසුමේ නිශ්චිතව දක්වා ඇති පරිදි, කැපීමකට 18-20mm අපද්‍රව්‍ය ජනනය වේ.
රේඛා පිරිසැලසුම් දිග:පූර්ව-කැපුම් ක්‍රමයේදී, කැපීමෙන් පසු මාරු කිරීමේ වේදිකාවක් අවශ්‍ය වන අතර, එමඟින් පසු-කැපුම් ක්‍රමයට සාපේක්ෂව තරමක් දිගු නිෂ්පාදන රේඛා පිරිසැලසුමක් ඇති විය හැකිය.
රෝල් ආයු කාලය කෙරෙහි බලපෑම:පෙර-කැපුම් ක්‍රමයේ ප්‍රමුඛ දාරය එක් එක් කොටස සමඟ සාදන රෝලර් වලට බලපාන බැවින්, පසු-කැපුම් ක්‍රමය බර මාපකය සහ ඉහළ ශක්තියක් සහිත වානේ සැකසීමේදී වඩා හොඳ රෝලර් ආයු කාලයක් ලබා දෙයි.
අවම දිග:
පූර්ව-කැපුම් ක්‍රමයේදී, වානේ දඟරය සමඟ අවම වශයෙන් සාදන රෝලර් කට්ටල තුනක්වත් සම්බන්ධ කර ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා අවම කැපුම් දිගක් අවශ්‍ය වේ. මෙය දඟරය ඉදිරියට ගෙන යාමට ප්‍රමාණවත් ඝර්ෂණයක් සහතික කරයි. කෙසේ වෙතත්, පසු-කැපුම් ක්‍රමයේදී, රෝල් සාදන යන්ත්‍රය සෑම විටම වානේ දඟරයකින් පුරවා ඇති බැවින් අවම කැපුම් දිග සඳහා සීමාවක් නොමැත. W-කදම්භ දිග සාමාන්‍යයෙන් මීටර් 4 ක් පමණ වන අතර, අවම දිග අවශ්‍යතාවය ඉක්මවා යන බැවින්, මෙම රෝල් සාදන යන්ත්‍රය සඳහා පෙර-කැපුම් සහ පසු-කැපුම් ක්‍රම අතර තේරීම සම්බන්ධයෙන් කිසිදු සැලකිල්ලක් නොමැත.
කාරුණික උපදෙස්:
අපගේ ගනුදෙනුකරුවන්ට ඔවුන්ගේ නිෂ්පාදන ප්‍රමාණ අවශ්‍යතා මත පදනම්ව සුදුසු නිෂ්පාදන මාර්ගයක් තෝරා ගැනීමට අපි නිර්දේශ කරමු. ආරක්ෂක වැට කදම්භ පැතිකඩ සැපයුම්කරුවන් සඳහා, පෙර-කැපුම් ක්‍රමය සුදුසුය. පෙර-කැපුම් ක්‍රමයට පසු-කැපුම් ක්‍රමයට සාපේක්ෂව තරමක් වැඩි පිරිවැයක් තිබුණද, ප්‍රතිදානයේ එහි වාසි මෙම මිල අවාසිය ඉක්මනින් පියවා ගත හැකිය.
ඔබ රථවාහන ඉදිකිරීම් ව්‍යාපෘතියක් සඳහා ප්‍රසම්පාදනය කරන්නේ නම්, පසු-කැපුම් ක්‍රමය වඩාත් සුදුසුය. එයට අඩු ඉඩක් අවශ්‍ය වන අතර තරමක් අඩු පිරිවැයක් දරයි.
1. ඩෙකොයිලර්
2. පෝෂණය කිරීම
3. සිදුරු කිරීම
4. රෝල් සෑදීමේ ස්ටෑන්ඩ්
5. රියදුරු පද්ධතිය
6. කැපුම් පද්ධතිය
අන් අය
පිටත මේසය
