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Profil
Querverstrebungen sind für Schwerlastregalsysteme unerlässlich, da sie die diagonale Abstützung zwischen zwei Ständern gewährleisten. Sie verhindern ein Wackeln und gewährleisten die strukturelle Ausrichtung auch bei hoher Belastung. Querverstrebungen bestehen üblicherweise aus warmgewalztem, kaltgewalztem oder verzinktem Stahl mit einer Dicke von 1,5 bis 2 mm.
Traditionell wurden Querverstrebungen mit Biegemaschinen hergestellt. Die Rollformmaschine, die Abwickeln, Richten, Rollformen, Stanzen und Schneiden umfasst, bietet jedoch einen höheren Automatisierungsgrad und reduzierte manuelle Arbeitskosten. Diese Lösung hat sich aufgrund ihrer Effizienz und Kosteneffizienz für viele Kunden zur bevorzugten Wahl entwickelt.
Die Stanzarten variieren je nach Einbauart:
Installationsmethode 1: Im Inneren des Rack-Ständers wird eine einzelne Strebe installiert. Für die Schraubmontage sind auf der Höhe der Strebe vorgestanzte Löcher erforderlich.
Installationsmethode 2: Im Inneren des Rack-Ständers werden zwei Streben installiert. Für die Schraubmontage sind an der Unterseite der Streben vorgestanzte Löcher erforderlich.
Realer Fall - Wichtigste technische Parameter
Flussdiagramm: Abwickelhaspel – Servo-Zuführung – Hydraulische Stanze – Führung – Rollformmaschine – Fliegende hydraulische Schneide – Austisch
Im Vergleich zu zwei einreihigen Produktionslinien spart eine zweireihige Produktionslinie die Kosten für eine zusätzliche Umformmaschine, einen Abwickler und einen Servo-Feeder sowie den Platzbedarf für eine weitere Produktionslinie. Darüber hinaus reduziert die zweireihige Struktur den Zeitaufwand für Größenwechsel im Gegensatz zu manuellen Größenwechseln an einer einzelnen Linie und steigert so die Effizienz.
Realfall - Wichtigste technische Parameter
1.Liniengeschwindigkeit: 4-6 m/min, einstellbar
2. Geeignetes Material: Warmgewalzter Stahl, kaltgewalzter Stahl, verzinkter Stahl
3.Materialstärke: 1,5–2 mm.
4.Rollformmaschine: Gusseisenstruktur
5. Antriebssystem: Getriebe-Antriebssystem
6. Schneidsystem: Fliegendes hydraulisches Schneiden, der Rollformer stoppt beim Schneiden nicht.
7.SPS-Schrank: Siemens-System.
Realfall-Maschinen
1.Hydraulischer Abwickler*1
2.Servo-Feeder * 1
3.Hydraulische Stanzmaschine * 1
4.Rollformmaschine * 1
5.Hydraulische Schneidemaschine * 1
6.Out-Tabelle * 2
7.SPS-Steuerschrank * 1
8.Hydraulikstation * 2
9.Ersatzteilbox (kostenlos) * 1
Realfall-Beschreibung
Abwickelhaspel
Die zentrale Welle des Abwicklers trägt die Stahlspule und dient als Expansionsvorrichtung. Sie kann Spulen mit einem Innendurchmesser von 490–510 mm aufnehmen. Die Druckarmvorrichtung am Abwickler sichert die Spule während des Ladens, verhindert ein Aufspringen aufgrund innerer Spannung und gewährleistet so die Sicherheit der Arbeiter.
Hydraulischer Stanz- und Servo-Feeder
Der hydraulische Stempel, angetrieben von der Hydraulikstation, stanzt Löcher in die Stahlspule. Die Querverstrebung wird an beiden Enden gestanzt, je nach Installationsanforderungen entweder am Flansch oder am Boden. Es gibt eigenständige und integrierte hydraulische Stanzmaschinen. Der integrierte Typ nutzt die gleiche Basis wie die Rollformmaschine und hält andere Maschinen während des Stanzens an.
Diese Produktionslinie nutzt die Standalone-Version, wodurch Abwickelhaspel und Umformmaschine während des Stanzens kontinuierlich arbeiten und so eine unterbrechungsfreie Produktion gewährleisten. Die Standalone-Version verfügt über einen servomotorisch angetriebenen Servo-Feeder, der Start-Stopp-Verzögerungen minimiert und die Vorschublänge des Coils präzise steuert, um präzises Stanzen zu gewährleisten. Der pneumatische Vorschubmechanismus im Feeder schützt die Coiloberfläche vor Kratzern.
Führung
Führungsrollen sorgen für die richtige Ausrichtung der Spule und der Maschine, um eine Verformung während der Formgebung zu verhindern, da die Geradheit der Querverstrebungen direkte Auswirkungen auf die Gesamtstabilität des Regals hat.
Rollformmaschine
Diese Formmaschine verfügt über eine Gusseisenkonstruktion und ein Getriebesystem. Wichtig zu beachten: Beide Reihen können nicht gleichzeitig betrieben werden. Für eine höhere Produktionskapazität empfehlen wir für jede Größe eine separate Produktionslinie.
Fliegendes hydraulisches Schneiden
Durch die „fliegende“ Konstruktion kann sich die Basis der Schneidemaschine entlang einer Schiene bewegen, wodurch eine kontinuierliche Spulenzufuhr durch die Formmaschine ohne Unterbrechung zum Schneiden ermöglicht wird und somit die Gesamtgeschwindigkeit der Linie erhöht wird.
Das Schneideblatt muss auf die Profilform abgestimmt sein, so dass für jede Größe ein eigenes Blatt benötigt wird.
Optionales Gerät: Stumpfschweißgerät
Das Scherschweißgerät vereint Scher- und Schweißfunktionen und ermöglicht die Verbindung neuer und alter Stahlcoils. Dies reduziert Materialabfall, minimiert die Coilwechselzeit und vereinfacht die Justierung. Das WIG-Schweißen gewährleistet glatte und flache Verbindungen.
Hydraulikstation
Die Hydraulikstation verfügt über Kühllüfter für eine effektive Wärmeableitung und gewährleistet so einen kontinuierlichen Betrieb und eine höhere Produktivität. Sie ist für ihre Zuverlässigkeit und langlebige Leistung bekannt.
SPS-Steuerschrank und Encoder
Der Encoder wandelt die gemessene Spulenlänge in elektrische Signale für den SPS-Schaltschrank um. Dieser regelt Produktionsgeschwindigkeit, Zyklusleistung und Schnittlänge. Dank der präzisen Rückmeldung des Encoders erreicht die Schneidemaschine eine Schnittgenauigkeit von ±1 mm.
1. Abwickelhaspel
2. Fütterung
3.Stanzen
4. Rollformständer
5. Antriebssystem
6. Schneidsystem
Sonstiges
Out-Tabelle
