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Profil
Bei Schwerlastregalsystemen ist eine Kreuzverstrebung von entscheidender Bedeutung, da sie für die diagonale Abstützung zwischen zwei Ständern sorgt. Es hilft, ein Wackeln zu verhindern und die strukturelle Ausrichtung unter schweren Lasten aufrechtzuerhalten. Typischerweise werden Querverstrebungen aus warmgewalztem, kaltgewalztem oder verzinktem Stahl mit einer Dicke von 1,5 bis 2 mm hergestellt.
Traditionell werden Querverbände mit Biegemaschinen hergestellt. Die Rollformmaschinenlinie, die das Abwickeln, Nivellieren, Rollformen, Stanzen und Schneiden umfasst, bietet jedoch eine höhere Automatisierung und geringere manuelle Arbeitskosten. Aufgrund ihrer Effizienz und Kosteneffizienz ist diese Lösung für viele Kunden zur bevorzugten Wahl geworden.
Die Stanzarten variieren je nach Installationsmethode:
Installationsmethode 1: Eine einzelne Strebe wird im Inneren des Rack-Pfostens installiert. Für die Schraubenmontage sind vorgestanzte Löcher auf der Höhe der Strebe erforderlich.
Installationsmethode 2: Zwei Streben werden im Inneren des Rack-Pfostens installiert, wobei für die Schraubenmontage vorgestanzte Löcher an der Unterseite der Strebe erforderlich sind.
Reale Fall-Haupttechnische Parameter
Flussdiagramm: Abwickelhaspel – Servozuführung – hydraulischer Stempel – Führung – Rollformmaschine – fliegender hydraulischer Zuschnitt – Austisch
Im Vergleich zu zwei einreihigen Produktionslinien können Sie mit einer zweireihigen Produktionslinie die Kosten für eine zusätzliche Formmaschine, Abwickelhaspel und Servozuführung sowie den Platzbedarf für eine weitere Produktionslinie einsparen. Darüber hinaus reduziert die zweireihige Struktur den Zeitaufwand für den Formatwechsel im Gegensatz zu manuellen Formatwechseln in einer einzelnen Linie und steigert so die Effizienz.
Reale Fall-Haupttechnische Parameter
1.Liniengeschwindigkeit: 4-6 m/min, einstellbar
2. Geeignetes Material: Warmgewalzter Stahl, kaltgewalzter Stahl, verzinkter Stahl
3.Materialstärke: 1,5–2 mm.
4.Rollformmaschine: Struktur aus Gusseisen
5. Antriebssystem: Getriebeantriebssystem
6.Schneidsystem: Fliegendes hydraulisches Schneiden, der Rollenformer stoppt beim Schneiden nicht.
7.SPS-Schrank: Siemens-System.
Echte Fallmaschinen
1.Hydraulischer Abwickler*1
2.Servozuführung*1
3.Hydraulische Stanzmaschine*1
4.Rollformmaschine*1
5.Hydraulische Schneidemaschine*1
6.Out-Tabelle*2
7.SPS-Schaltschrank*1
8.Hydraulikstation*2
9. Ersatzteilbox (kostenlos)*1
Echte Fallbeschreibung
Abwickelhaspel
Die zentrale Welle der Abwickelhaspel trägt die Stahlspule und fungiert als Expansionsvorrichtung, die Spulen mit einem Innendurchmesser von 490–510 mm aufnimmt. Die Andruckvorrichtung an der Abwickelhaspel sichert das Coil während des Ladens, verhindert ein Aufspringen aufgrund der Eigenspannung und gewährleistet die Sicherheit des Arbeiters.
Hydraulischer Stanz- und Servovorschub
Der von der Hydraulikstation angetriebene hydraulische Stempel erzeugt Löcher in der Stahlspule. Die Queraussteifung wird je nach Installationserfordernissen an beiden Enden entweder am Flansch oder an der Unterseite gestanzt. Es gibt eigenständige und integrierte hydraulische Stanzmaschinen. Der integrierte Typ teilt sich die gleiche Basis wie die Rollformmaschine und pausiert andere Maschinen während des Stanzens.
Bei dieser Produktionslinie handelt es sich um eine Standalone-Version, die es der Abwickelhaspel und der Formmaschine ermöglicht, während des Stanzens kontinuierlich zu arbeiten und so eine unterbrechungsfreie Produktion zu gewährleisten. Die Standalone-Version umfasst einen von einem Servomotor angetriebenen Servovorschub, der Start-Stopp-Verzögerungen minimiert und die Vorschublänge der Spule für präzises Stanzen präzise steuert. Der pneumatische Vorschubmechanismus im Inneren des Vorschubgeräts schützt die Spulenoberfläche vor Kratzern.
Führung
Führungsrollen sorgen für die richtige Ausrichtung von Coil und Maschine und verhindern so Verformungen beim Formen, da die Geradheit der Querverstrebung direkten Einfluss auf die Gesamtstabilität des Regals hat.
Rollformmaschine
Diese Umformmaschine verfügt über eine Gusseisenkonstruktion und ein Getriebesystem. Es ist wichtig zu beachten, dass nicht beide Reihen gleichzeitig betrieben werden können. Für eine höhere Produktionskapazität empfehlen wir für jede Größe eine separate Produktionslinie.
Fliegendes hydraulisches Schneiden
Das „fliegende“ Design ermöglicht es, dass sich die Basis der Schneidemaschine entlang einer Schiene bewegt, was eine kontinuierliche Spulenzufuhr durch die Formmaschine ermöglicht, ohne zum Schneiden anzuhalten, und so die Gesamtgeschwindigkeit der Linie erhöht.
Das Schneidmesser muss auf die Profilform zugeschnitten sein, sodass für jede Größe ein eigenes Messer erforderlich ist.
Optionales Gerät: Scherstumpfschweißgerät
Das Scherschweißgerät integriert sowohl Scher- als auch Schweißfunktionen und ermöglicht so die Verbindung neuer und alter Stahlcoils. Dies reduziert Materialverschwendung, minimiert die Zeit für den Spulenwechsel und vereinfacht Anpassungen. Es nutzt WIG-Schweißen, um glatte und flache Verbindungen zu gewährleisten.
Hydraulikstation
Die Hydraulikstation verfügt über Kühlventilatoren für eine effektive Wärmeableitung, die einen kontinuierlichen Betrieb und eine höhere Produktivität gewährleisten. Es ist für seine Zuverlässigkeit und langlebige Leistung bekannt.
SPS-Schaltschrank und Encoder
Der Encoder wandelt die gemessene Spulenlänge in elektrische Signale für den SPS-Schaltschrank um. Dieser Schrank regelt die Produktionsgeschwindigkeit, die Leistung pro Zyklus und die Schnittlänge. Dank der präzisen Rückmeldung des Encoders erreicht die Schneidemaschine eine Schnittgenauigkeit von ±1 mm.
1. Abwickelhaspel
2. Füttern
3.Stanzen
4. Rollformgerüste
5. Antriebssystem
6. Schneidsystem
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