VIERKANTE BUIS ROLVORMING MACHINE
Deze productielijn is op maat gemaakt voor het maken van vierkante buizen met een dikte van 2 mm en afmetingen variërend van 50-100 mm breed en 100-200 mm hoog.
De productielijn omvat verschillende belangrijke processen: decoiling, pre-punch leveling, ponsen, post-punch leveling, rolvormen, laserlassen, rookafzuiging en snijden.
Met een uitgebreide configuratie en geavanceerde automatisering biedt deze productielijn een superieur alternatief voor conventionele lasbuismachines, vooral voor lagere productievolumes.
ECHTE CASE-BELANGRIJKSTE TECHNISCHE PARAMETERS
Stroomschema: Hydraulische decoiler met laadwagen - Leveler - Servofeeder - Stempelpers - Hydraulische pons - Begrenzer - Begeleiding - Leveler - Rolvormer - Laserlas - Vliegende zaagsnede - Uit tafel
ECHTE CASE-BELANGRIJKSTE TECHNISCHE PARAMETERS
· Instelbare lijnsnelheid: 5-6 m/min bij laserlassen
· Compatibele materialen: warmgewalst staal, koudgewalst staal, zwart staal
· Materiaaldikte: 2 mm
· Rolvormmachine: Gietijzeren structuur met kruiskoppeling
· Aandrijfsysteem: versnellingsbakaangedreven systeem met cardanas met kruiskoppeling
· Snijsysteem: Vliegend zagen, waarbij de rolvormer tijdens het snijden door blijft werken
· PLC-besturing: Siemens-systeem
ECHTE CASE-MACHINES
1. Hydraulische decoiler * 1
2. Zelfstandige leveller*1
3. Ponsdruk*1
4. Hydraulische ponsmachine * 1
5.Servo-feeder*1
6.Geïntegreerde leveller*1
7. Rolvormmachine * 1
8.Laserlasmachine*1
9. Lasrookreiniger*1
10. Vliegende zaagsnijmachine * 1
11.Uit tabel*2
12. PLC-schakelkast*2
13. Hydraulisch station*3
14. Doos met reserveonderdelen (gratis)*1
ECHTE CASE-BESCHRIJVING
Hydraulische decoiler
•Functie: Het stevige frame is gebouwd om het laden van stalen rollen te ondersteunen. De hydraulische decoiler verbetert de efficiëntie en veiligheid bij het aanvoeren van stalen rollen naar de productielijn.
•Kernuitbreidingsapparaat: De hydraulische doorn of as kan worden aangepast aan stalen spoelen met een binnendiameter van 490-510 mm, en zet uit en samentrekt om de spoel stevig vast te houden en een soepele afwikkeling te garanderen.
•Drukarm: De hydraulische persarm houdt de stalen spiraal vast, waardoor abrupt afrollen als gevolg van interne spanning wordt voorkomen en werknemers worden beschermd tegen mogelijk letsel.
•Spoelhouder: Het ontwerp zorgt ervoor dat de spoel veilig op zijn plaats blijft zitten en tegelijkertijd eenvoudig kan worden geïnstalleerd en verwijderd.
•Controlesysteem: Het systeem beschikt over een PLC en een bedieningspaneel met een noodstopknop voor extra veiligheid.
Optioneel apparaat: laadwagen
•Efficiënte spoelvervanging: Helpt bij het veiliger en efficiënter verwisselen van staalrollen, waardoor de arbeidskosten worden verlaagd.
•Hydraulische uitlijning: Het platform kan hydraulisch op en neer worden versteld om uit te lijnen met de doorn. Bovendien kan de laadwagen, die voorzien is van wielen, elektrisch over de sporen bewegen.
•Veiligheidsontwerp: Het concave ontwerp houdt de stalen spiraal stevig vast en voorkomt verschuiven.
Optionele machine: Shearer Butt Welder
· Verbindt de laatste en nieuwe stalen rollen, waardoor de toevoertijd en aanpassingsstappen voor nieuwe rollen worden geminimaliseerd.
· Reduceert arbeidskosten en materiaalverspilling.
· Zorgt voor soepel, braamvrij knippen voor nauwkeurig uitlijnen en lassen.
· Beschikt over geautomatiseerd TIG-lassen voor consistente en sterke lassen.
· Inclusief veiligheidsbril op de lastafel om de ogen van werknemers te beschermen.
· Voetpedaalbediening maakt het klemmen van de spoel eenvoudiger.
· Aanpasbaar voor verschillende rolbreedtes en eenvoudig te integreren in diverse productielijnen binnen het breedtebereik.
Zelfstandige leveller
· Vermindert spanningen en oppervlakte-imperfecties in stalen spoelen door plastische vervorming, waardoor geometrische fouten tijdens het vormingsproces worden voorkomen.
· Nivellering is cruciaal voor rollen dikker dan 1,5 mm die moeten worden geponst.
· In tegenstelling tot geïntegreerde levellers in combinatie met decoilers of rolvormmachines werken stand-alone levelers op hogere snelheden.
Ponsdeel
• In deze productielijn gebruiken we een combinatie van ponsmachine en hydraulische pons voor het perforeren. Ons technische team heeft een optimale aanpak ontwikkeld voor het verwerken van complexe gatenpatronen, waarbij efficiëntie en kosten in balans zijn door de voordelen van beide ponsmachines te integreren.
Ponspers
· Snelle bediening.
· Hoge nauwkeurigheid in de gatafstand tijdens het ponsen.
· Ideaal voor vaste gatenpatronen.
Hydraulische pons
• Biedt meer flexibiliteit voor verschillende gatenpatronen. De hydraulische pons kan zich aanpassen aan verschillende gatvormen, waarbij de ponsfrequentie dienovereenkomstig wordt aangepast en bij elke slag selectief verschillende vormen worden geponst.
Servo-feeder
De feeder, aangedreven door een servomotor, regelt nauwkeurig de toevoer van staalrollen naar de ponsmachine of individuele hydraulische ponsmachine. Met snelle responstijden en minimale start-stopvertragingen zorgen servomotoren voor nauwkeurige invoerlengtes en consistente gatafstanden, waardoor de verspilling door verkeerd uitgelijnde ponsen aanzienlijk wordt verminderd. Dit systeem is ook energiezuinig: het verbruikt alleen stroom tijdens actief gebruik en bespaart energie tijdens perioden van inactiviteit. De feeder is volledig programmeerbaar, waardoor snelle aanpassingen in stapafstand en ponssnelheid mogelijk zijn, waardoor de insteltijden bij het wisselen van ponsmatrijs worden verkort. Bovendien beschermt het interne pneumatische klemmechanisme het oppervlak van de stalen spiraal tegen mogelijke schade.
Begrenzer
Regelt het productietempo om de efficiëntie te verbeteren en de veilige werking van zowel de staalspiraal als de machines te behouden. Als de spoel in contact komt met de onderste sensor, betekent dit dat de processen van afrollen, nivelleren en ponsen vóór de begrenzer sneller verlopen dan de daaropvolgende vorm-, las- en snijfasen. Deze eerdere processen zouden moeten pauzeren om de productiestroom in evenwicht te brengen; Anders kan er opeenhoping van rollen optreden, waardoor de soepele toegang tot de vormmachine wordt belemmerd en mogelijk vervorming wordt veroorzaakt. Omgekeerd, als de spoel de bovenste sensor raakt, geeft dit aan dat de latere fasen sneller bewegen dan de eerdere, waardoor een pauze in de processen na de begrenzer nodig is. Als u dit niet doet, kan dit ertoe leiden dat de rol te snel in de rolvormmachine wordt getrokken, waardoor de ponsmachine en de vormrollen beschadigd kunnen raken. Elke pauze activeert een melding op het bijbehorende display van de PLC-kast, waardoor werknemers de werkzaamheden kunnen hervatten door de prompt te bevestigen.
Begeleiden
Hoofddoel: Zorgt ervoor dat de stalen spiraal goed is uitgelijnd met de middellijn van de machine, waardoor problemen als draaien, buigen, bramen en maatonnauwkeurigheden in het eindproduct worden vermeden. Geleidingsrollen zijn strategisch geplaatst bij de ingang en in de vormmachine. Het is essentieel om deze geleidingsinrichtingen regelmatig te kalibreren, vooral na transport of langdurig gebruik van de rolvormmachine. Voorafgaand aan verzending meet het team van Linbay de geleidingsbreedte en neemt deze informatie op in de gebruikershandleiding, zodat klanten de machine bij levering kunnen kalibreren.
Secundaire leveller (op dezelfde basis geplaatst als de rolvormmachine)
Een gladdere spoel zorgt voor een superieure naaduitlijning na het vormen, wat enorm helpt bij het lasproces. Secundaire waterpasstelling dient om de waterpaskwaliteit verder te verbeteren en de spanning op geponste punten te verminderen. Als aanvullende maatregel biedt het plaatsen van deze leveller op de basis van de vormmachine een kosteneffectieve en passende aanpak.
Rolvormmachine
· Veelzijdige productie: Deze lijn is in staat vierkante buizen te produceren met afmetingen variërend van 50-100 mm breed en 100-200 mm hoog. (Linbay kan ook maatwerk bieden voor andere maatvoeringen.)
· Geautomatiseerde maatverandering: Door de gewenste grootte op het PLC-scherm in te stellen en te bevestigen, verschuiven de vormstations automatisch zijdelings langs de geleiderails naar de precieze posities, waarbij het vormpunt dienovereenkomstig wordt aangepast. Deze automatisering verbetert de nauwkeurigheid en het gemak, waardoor de noodzaak voor handmatige aanpassingen en de bijbehorende kosten worden verminderd.
· Detectie van zijdelingse beweging: De encoder volgt nauwkeurig de zijdelingse beweging van de vormstations en geeft deze gegevens onmiddellijk door aan de PLC, waardoor bewegingsfouten binnen een tolerantie van 1 mm worden gehouden.
· Veiligheidslimietsensoren: Aan de buitenzijden van de geleiderails zijn twee veiligheidslimietsensoren geplaatst. De binnenste sensor voorkomt dat de vormstations te dicht bij elkaar komen, waardoor botsingen worden vermeden, terwijl de buitenste sensor ervoor zorgt dat ze niet te ver naar buiten bewegen.
· Stevig gietijzeren frame: Deze solide structuur is voorzien van een onafhankelijk rechtopstaand frame van gietijzer en is ideaal voor productievereisten met hoge capaciteit.
· Krachtig aandrijfsysteem: De versnellingsbak en de kruiskoppeling leveren robuust vermogen, waardoor een soepele werking mogelijk is bij het voortbewegen van rollen dikker dan 2 mm of bij vormsnelheden van meer dan 20 m/min.
· Duurzame rollen: Verchroomd en hittebehandeld, deze rollen zijn bestand tegen roest en corrosie, waardoor een langere levensduur wordt gegarandeerd.
· Hoofdmotor: De standaardconfiguratie is 380V, 50Hz, 3-fasig, met opties voor maatwerk beschikbaar.
Laserlassen
· Verbeterde kwaliteit en precisie: Levert superieure nauwkeurigheid en een robuuste verbinding.
· Nette en gepolijste verbinding: Zorgt voor een nette, gladde afwerking van de voeg.
Lasrookzuiveraar
• Geur- en rookbeheersing: vangt en verwijdert effectief geuren en dampen die tijdens het lassen worden geproduceerd, waardoor een veiligere fabrieksomgeving wordt gegarandeerd en de gezondheid van de werknemers wordt beschermd.
Vliegende zaagsnede
· Vliegende snede: De snijeenheid synchroniseert tijdens bedrijf met de snelheid van de rolvormmachine, waardoor de productie-efficiëntie en output toenemen.
· Precisie snijden: Met een servomotor en bewegingscontroller behoudt de snijeenheid een nauwkeurigheid van ±1 mm.
· Zaagmethode: Levert precieze sneden zonder de randen van de vierkant gesloten profielen te vervormen.
· Materiaalefficiëntie: Elke snede genereert minimaal afval, waardoor de materiaalkosten worden verlaagd.
·Flexibele bediening: In tegenstelling tot andere snijmethoden die specifieke zaagbladen voor verschillende maten vereisen, is zaagsnijden aanpasbaar, wat kostenbesparingen op de zaagbladen oplevert.
1. Decoiler
2. Voeden
3. Ponsen
4. Rolvormstandaarden
5. Aandrijfsysteem
6. Snijsysteem
Anderen
Tafel uit
