Profiel
De W-balkvangrail is een veelgebruikte veiligheidsbarrière bij verschillende transporttechnische projecten, waaronder snelwegen, snelwegen en bruggen. De naam is afgeleid van de "W"-vorm, gekenmerkt door de dubbele pieken. Deze leuning wordt doorgaans vervaardigd uit verzinkt of warmgewalst staal met een dikte van 2-4 mm.
Elke W-balksectie is doorgaans 4 meter lang en is aan beide uiteinden voorzien van voorgeperforeerde gaten om de installatie te vergemakkelijken. Op basis van de behoeften van de klant met betrekking tot de productiesnelheid en het beschikbare vloeroppervlak, bieden wij aanpasbare ponsoplossingen die naadloos kunnen worden geïntegreerd in de productielijn van de rolvormmachine.
Real case-belangrijkste technische parameters
Stroomschema: Hydraulische decoiler-geleiding-leveller-hydraulische pons-rolvormer-hydraulische uitsnijdingstafel
1. Lijnsnelheid: 0-8 m/min, instelbaar
2. Geschikt materiaal: warmgewalst staal, koudgewalst staal
3. Materiaaldikte: 2-4 mm
4. Rolvormmachine: gietijzeren structuur en kruiskoppeling
5. Aandrijfsysteem: versnellingsbakaandrijfsysteem met cardanas met kruiskoppeling.
6. Snijsysteem: snijden vóór het vormen van de rol, de rolvormer stopt niet tijdens het snijden.
Machines
1. Hydraulische decoiler * 1
2.Leveler (uitgerust op de rolvormmachine)*1
3. Hydraulische ponsmachine * 1
4. Rolvormmachine * 1
5. Hydraulische snijmachine * 1
6.Uit tafel*2
7. PLC-schakelkast*1
8. Hydraulisch station*2
9. Doos met reserveonderdelen (gratis)*1
Containergrootte: 2x40GP
Real case-beschrijving
Hydraulische decoiler
De decoiler wordt geleverd met twee belangrijke veiligheidsvoorzieningen: een persarm en een naar buiten gerichte spoelhouder. Bij het vervangen van spoelen houdt de persarm de spoel op zijn plaats om te voorkomen dat deze omhoog springt en letsel bij de werknemers veroorzaakt. De naar buiten gerichte spoelhouder zorgt ervoor dat de spoel niet wegglijdt en valt tijdens het afwikkelproces.
De decoiler is uitgerust met een standaard vierdelig kernexpansiemechanisme dat kan worden aangepast aan verschillende binnendiameters van de spoel, variërend van 460 mm tot 520 mm.
Leveler en perskop
Een platform dat vóór de leveller is geplaatst en verticaal verstelbaar is via een hydraulische stang, helpt bij het geleiden van de rol naar de productielijn.
Voor profielen met een dikte van meer dan 1,5 mm die moeten worden geponst, is het van cruciaal belang om een leveller te gebruiken om de spoel plat te maken en de interne spanning te verminderen om een uniforme dikte te bereiken, wat de kwaliteit van het ponsen en vormen verbetert. In dit scenario wordt de leveller geïntegreerd in de hoofdrolvormmachine, die dezelfde basis deelt.
Om aan hogere productiesnelheidseisen te voldoen, bieden wij een stand-alone leveller die de nivelleringssnelheid marginaal verbetert, hoewel de totale lengte van de productielijn hierdoor met ongeveer 3 meter wordt verlengd.
Hydraulische stoot
Voor efficiëntie en kosteneffectiviteit kunnen de ponsbewerkingen worden verdeeld over twee matrijzen (twee stations). Het grotere station kan maximaal 16 gaten tegelijk ponsen, terwijl het tweede station gaten verwerkt die slechts één keer per balk voorkomen.
Rolvormmachine
Deze rolvormer is geconstrueerd met een gietijzeren frame, waarbij gebruik wordt gemaakt van universele assen om de vormrollen en de versnellingsbak met elkaar te verbinden. Dit ontwerp zorgt voor duurzaamheid en voldoet effectief aan de eisen van het vormen van leuningpanelen met diktes variërend van 2 tot 4 mm. De stalen spoel gaat door een reeks van twaalf vormstations om de precieze vorm te bereiken die in de tekeningen wordt geschetst.
Hydraulische snijmachine
Omdat het snijden plaatsvindt na het vormen, moet de snijmatrijs overeenkomen met de vorm van de W-balk om bramen en randvervorming te minimaliseren. Ontworpen voor de stop-and-cut-bediening van de snijmachine, pauzeert het vormingsproces kort tijdens het snijden.
Voorgesneden oplossing VS Nagesneden oplossing
Productiesnelheid:Normaal gesproken zijn leuningbalken 4 meter lang. Het voorsnijden gebeurt met een snelheid van 12 meter per minuut, wat resulteert in een productiesnelheid van 180 balken per uur. Het nasnijden gebeurt met een snelheid van 6 meter per minuut, wat 90 balken per uur oplevert.
Verspilling verminderen:Tijdens het snijden produceert de voorgesneden methode geen verspilling of verlies. De post-cut-methode genereert daarentegen een afval van 18-20 mm per snede, zoals gespecificeerd in het ontwerp.
Lengte van de lijnindeling:Bij de voorgesneden methode is na het snijden een transferplatform nodig, wat mogelijk resulteert in een iets langere lay-out van de productielijn vergeleken met de nagesneden methode.
Impact op de levensduur van de rol:De post-cut-methode biedt een langere levensduur van de rol bij het verwerken van zwaar en zeer sterk staal, omdat de voorrand bij de voorgesneden-methode bij elk onderdeel de vormrollen raakt.
Minimale lengte:
Bij de voorgesneden methode is er een vereiste voor een minimale snijlengte om ervoor te zorgen dat ten minste drie sets vormrollen in contact komen met de stalen spiraal. Dit zorgt voor voldoende wrijving om de spoel vooruit te drijven. Bij de post-cut-methode is er echter geen beperking op de minimale snijlengte, aangezien de rolvormmachine altijd gevuld is met staalspiraal. Aangezien de lengte van de W-balk doorgaans ongeveer 4 meter bedraagt, wat de minimale lengtevereiste overschrijdt, bestaat er geen probleem met de keuze tussen voorgesneden en nagesneden methoden voor deze rolvormmachine.
Vriendelijk advies:
Wij raden onze klanten aan een geschikte productielijn te kiezen op basis van hun productiehoeveelheidsvereisten. Voor leveranciers van leuningbalkprofielen is de voorgesneden methode aan te raden. Hoewel de voorgesneden methode iets hogere kosten met zich meebrengt in vergelijking met de nagesneden methode, kunnen de voordelen in de output dit prijsnadeel snel compenseren.
Als u een verkeersbouwproject aanschaft, is de post-cut-methode geschikter. Het vereist minder ruimte en heeft iets lagere kosten.
1. Decoiler
2. Voeden
3. Ponsen
4. Rolvormstandaarden
5. Aandrijfsysteem
6. Snijsysteem
Anderen
Tafel uit
