MASZYNA DO FORMOWANIA RUR KWADRATOWYCH
Linia produkcyjna przystosowana jest do produkcji rur kwadratowych o grubości 2mm i wymiarach od 50-100mm szerokości i 100-200mm wysokości.
Linia produkcyjna obejmuje kilka kluczowych procesów: rozwijanie, poziomowanie przed wykrawaniem, wykrawanie, poziomowanie po dziurkowaniu, formowanie na rolkach, spawanie laserowe, odciąganie dymów i cięcie.
Dzięki kompleksowej konfiguracji i zaawansowanej automatyzacji ta linia produkcyjna stanowi doskonałą alternatywę dla konwencjonalnych maszyn do spawania rur, szczególnie w przypadku mniejszych wielkości produkcji.
RZECZYWISTY PRZYKŁAD-GŁÓWNE PARAMETRY TECHNICZNE
Schemat blokowy: Odwijak hydrauliczny z wózkiem załadunkowym - Niwelator - Podajnik serwo - Wykrawarka - Przebijak hydrauliczny - Ogranicznik - Prowadzenie - Niwelator - Wałek do formowania - Spawanie laserowe - Latająca piła - Stół wyjściowy
RZECZYWISTY PRZYKŁAD-GŁÓWNE PARAMETRY TECHNICZNE
· Regulowana prędkość linii: 5-6m/min przy spawaniu laserowym
· Kompatybilne materiały: Stal walcowana na gorąco, stal walcowana na zimno, stal czarna
· Grubość materiału: 2mm
· Maszyna do formowania rolek: Konstrukcja żeliwna z przegubem uniwersalnym
· Układ napędowy: Układ napędzany przez skrzynię biegów, wyposażony w wał kardana z przegubem uniwersalnym
· System cięcia: Cięcie piłą latającą, przy czym walec kontynuuje pracę podczas cięcia
· Sterowanie PLC: system Siemens
PRAWDZIWE MASZYNY
1.Rozwijacz hydrauliczny*1
2. Samodzielna niwelator*1
3. Wykrawarka*1
4. Hydrauliczna wykrawarka*1
5. Podajnik serwo*1
6. Zintegrowana niwelator*1
7. Maszyna do formowania rolek * 1
8. Spawarka laserowa*1
9. Oczyszczacz dymów spawalniczych*1
10.Latająca maszyna do cięcia piłą*1
11.Stół wyjściowy*2
12.Szafa sterownicza PLC*2
13.Stacja hydrauliczna*3
14. Pudełko z częściami zamiennymi (bezpłatne)*1
PRAWDZIWY OPIS PRZYPADKU
Rozwijacz hydrauliczny
•Funkcjonować: Solidna rama jest zbudowana tak, aby wytrzymać załadunek zwojów stali. Odwijak hydrauliczny zwiększa wydajność i bezpieczeństwo podawania zwojów stali na linię produkcyjną.
•Podstawowe urządzenie rozszerzające: Trzpień hydrauliczny lub trzpień dostosowuje się do zwojów stali o średnicy wewnętrznej 490–510 mm, rozszerzając się i kurcząc, aby mocno utrzymać zwój i zapewnić płynne rozwijanie.
•Ramię dociskowe: Hydrauliczne ramię dociskowe zabezpiecza zwój stali, zapobiegając nagłemu rozwinięciu się na skutek naprężeń wewnętrznych i chroniąc pracowników przed potencjalnymi obrażeniami.
•Ustalacz cewki: Konstrukcja zapewnia, że cewka pozostaje bezpiecznie na swoim miejscu, jednocześnie umożliwiając łatwy montaż i demontaż.
•System sterowania: System składa się ze sterownika PLC i panelu sterowania, który zawiera przycisk zatrzymania awaryjnego dla zwiększenia bezpieczeństwa.
Urządzenie opcjonalne: Samochód ładujący
•Wydajna wymiana cewki: Pomaga w bezpieczniejszej i wydajniejszej wymianie zwojów stali, zmniejszając koszty pracy.
•Wyrównanie hydrauliczne: Platformę można hydraulicznie regulować w górę i w dół, aby dopasować ją do trzpienia. Dodatkowo wózek załadunkowy wyposażony w koła może poruszać się po torach elektrycznie.
•Projekt bezpieczeństwa: Wklęsła konstrukcja mocno chwyta stalową cewkę, zapobiegając przesuwaniu się.
Opcjonalna maszyna: Zgrzewarka doczołowa ścinająca
· Łączy ostatnie i nowe zwoje stali, minimalizując czas podawania i etapy regulacji dla nowych zwojów.
· Zmniejsza koszty pracy i straty materiałów.
· Zapewnia gładkie cięcie bez zadziorów w celu dokładnego ustawienia i spawania.
· Funkcje zautomatyzowanego spawania TIG w celu uzyskania spójnych i mocnych spoin.
· Zawiera okulary ochronne na stole spawalniczym w celu ochrony oczu pracowników.
· Sterowanie pedałem nożnym ułatwia zaciskanie cewek.
· Możliwość dostosowania do różnych szerokości zwojów i możliwość łatwej integracji z różnymi liniami produkcyjnymi w zakresie szerokości.
Samodzielna niwelatorka
· Zmniejsza naprężenia i niedoskonałości powierzchni w zwojach stali poprzez odkształcenia plastyczne, zapobiegając błędom geometrycznym podczas procesu formowania.
· Poziomowanie ma kluczowe znaczenie w przypadku cewek o grubości powyżej 1,5 mm, które wymagają wykrawania.
· W przeciwieństwie do zintegrowanych prostowarek połączonych z rozwijarkami lub maszynami do formowania rolek, samodzielne prostowarki działają z większymi prędkościami.
Część wykrawania
• Na tej linii produkcyjnej do dziurkowania wykorzystujemy kombinację prasy wykrawającej i dziurkacza hydraulicznego. Nasz zespół inżynierów opracował optymalne podejście do obsługi złożonych układów otworów, równoważąc wydajność i koszty, poprzez integrację zalet obu maszyn wykrawających.
Prasa dziurkująca
· Szybkie działanie.
· Wysoka dokładność rozstawu otworów podczas wykrawania.
· Idealny do stałych układów otworów.
Przebijak hydrauliczny
• Zapewnia większą elastyczność w przypadku różnych układów otworów. Przebijak hydrauliczny może dostosować się do różnych kształtów otworów, odpowiednio dostosowując częstotliwość wykrawania i selektywnie wykrawając różne kształty przy każdym skoku.
Podajnik serwa
Podajnik napędzany serwomotorem precyzyjnie steruje podawaniem zwojów stali do wykrawarki lub indywidualnej wykrawarki hydraulicznej. Dzięki krótkim czasom reakcji i minimalnym opóźnieniom w uruchomieniu i zatrzymaniu serwomotory zapewniają dokładne długości posuwu i stałe odstępy między otworami, znacznie redukując straty spowodowane niewspółosiowymi stemplami. System ten jest również energooszczędny, pobiera energię tylko podczas aktywnej pracy i oszczędza energię w okresach bezczynności. Podajnik jest w pełni programowalny, co pozwala na szybką regulację odległości krokowej i prędkości wykrawania, skracając czas konfiguracji przy zmianie form wykrawających. Dodatkowo wewnętrzny pneumatyczny mechanizm dociskowy chroni powierzchnię stalowej cewki przed potencjalnymi uszkodzeniami.
Ogranicznik
Reguluje tempo produkcji w celu zwiększenia wydajności i utrzymania bezpiecznej pracy zarówno cewki stali, jak i maszyn. Jeżeli cewka styka się z dolnym czujnikiem oznacza to, że procesy odwijania, prostowania i wykrawania przed ogranicznikiem przebiegają szybciej niż kolejne etapy formowania, spawania i cięcia. Te wcześniejsze procesy powinny zostać wstrzymane, aby zrównoważyć przepływ produkcji; w przeciwnym razie może wystąpić nagromadzenie się zwoju, utrudniając jego płynne wejście do maszyny formującej i potencjalnie powodując deformację. I odwrotnie, jeśli cewka dotknie górnego czujnika, sygnalizuje to, że późniejsze etapy poruszają się szybciej niż wcześniejsze, wymagając przerwy w procesach za ogranicznikiem. Niespełnienie tego warunku może spowodować zbyt szybkie wciągnięcie zwoju do maszyny do formowania rolek, co grozi uszkodzeniem maszyny wykrawającej i rolek formujących. Każda przerwa spowoduje wyświetlenie powiadomienia na wyświetlaczu odpowiedniego sterownika PLC, umożliwiając pracownikom wznowienie pracy po potwierdzeniu monitu.
Prowadzenie
Główny cel: Zapewnia prawidłowe ustawienie zwoju stali względem linii środkowej maszyny, unikając problemów takich jak skręcanie, zginanie, zadziory i niedokładności wymiarowe gotowego produktu. Rolki prowadzące są strategicznie rozmieszczone w punkcie wejścia i wewnątrz maszyny formującej. Regularna kalibracja tych urządzeń prowadzących jest niezbędna, zwłaszcza po transporcie lub długotrwałym użytkowaniu maszyny do formowania rolek. Przed wysyłką zespół Linbay mierzy szerokość prowadnicy i umieszcza tę informację w instrukcji obsługi, umożliwiając klientom kalibrację maszyny po dostawie.
Niwelator dodatkowy (ustawiony na tej samej podstawie co maszyna do formowania rolek)
Gładsza cewka zapewnia doskonałe wyrównanie szwu po formowaniu, co znacznie ułatwia proces spawania. Niwelacja wtórna służy dalszej poprawie jakości poziomowania i zmniejszeniu naprężeń w punktach wykrawania. Jako środek dodatkowy, umieszczenie tej prostownicy na podstawie maszyny formującej zapewnia opłacalne i odpowiednie podejście.
Maszyna do formowania rolek
· Wszechstronna produkcja: Linia ta jest w stanie produkować rury kwadratowe o wymiarach od 50-100 mm szerokości i 100-200 mm wysokości. (Linbay może również zaoferować dostosowanie do innych zakresów rozmiarów.)
· Automatyczna zmiana rozmiaru: Ustawiając i potwierdzając żądany rozmiar na ekranie PLC, stacje formujące automatycznie przesuwają się w bok wzdłuż szyn prowadzących do precyzyjnych pozycji, odpowiednio dostosowując punkt formowania. Ta automatyzacja zwiększa dokładność i wygodę, zmniejszając potrzebę ręcznej regulacji i powiązane koszty.
· Wykrywanie ruchu bocznego: Enkoder precyzyjnie śledzi ruch boczny stanowisk formowania i natychmiast przekazuje te dane do sterownika PLC, utrzymując błędy ruchu w granicach tolerancji 1 mm.
· Czujniki graniczne bezpieczeństwa: Dwa czujniki krańcowe bezpieczeństwa są umieszczone po zewnętrznych stronach szyn prowadzących. Wewnętrzny czujnik zapobiega przesuwaniu się stanowisk formujących zbyt blisko siebie, unikając kolizji, natomiast czujnik zewnętrzny pilnuje, aby nie odsunęły się one zbyt daleko.
· Solidna żeliwna rama: Wyposażona w niezależną pionową ramę wykonaną z żeliwa, ta solidna konstrukcja jest idealna do zastosowań wymagających dużej wydajności produkcyjnej.
· Potężny układ napędowy: Przekładnia i przegub uniwersalny zapewniają solidną moc, umożliwiając płynną pracę podczas przesuwania zwojów grubszych niż 2 mm lub przy prędkościach formowania przekraczających 20 m/min.
· Trwałe rolki: Chromowane i poddane obróbce cieplnej rolki są odporne na rdzę i korozję, zapewniając dłuższą żywotność.
· Główny silnik: Standardowa konfiguracja to 380 V, 50 Hz, 3-fazowe, z możliwością dostosowania.
Spawanie laserowe
· Wyższa jakość i precyzja: Zapewnia najwyższą dokładność i solidne połączenie.
· Schludne i wypolerowane złącze: Zapewnia czyste i gładkie wykończenie złącza.
Oczyszczacz dymów spawalniczych
• Kontrola nieprzyjemnych zapachów i dymów: Skutecznie wychwytuje i usuwa zapachy i opary powstające podczas spawania, zapewniając bezpieczniejsze środowisko w fabryce i chroniąc zdrowie pracowników.
Cięcie latającą piłą
· Latające cięcie: Zespół tnący synchronizuje się z prędkością maszyny do formowania rolek podczas pracy, zwiększając wydajność i wydajność produkcji.
· Precyzyjne cięcie: Dzięki serwomotorowi i kontrolerowi ruchu zespół tnący utrzymuje dokładność ±1 mm.
· Metoda piłowania: Zapewnia precyzyjne cięcia bez deformacji krawędzi profili o kwadratowym kształcie.
· Wydajność materiałowa: Każde cięcie generuje minimalną ilość odpadów, co zmniejsza koszty materiałów.
·Elastyczna obsługa: W przeciwieństwie do innych metod cięcia, które wymagają specjalnych ostrzy o różnych rozmiarach, cięcie piłą można dostosować, co pozwala zaoszczędzić na kosztach ostrzy.
1. Rozwijak
2. Karmienie
3. Wykrawanie
4. Stanowiska do formowania rolek
5. Układ napędowy
6. Układ tnący
Inni
Poza stołem
