MASZYNA DO FORMOWANIA RUR KWADRATOWYCH
Linia produkcyjna jest dostosowana do wytwarzania rur kwadratowych o grubości 2 mm i wymiarach od 50 do 100 mm szerokości i 100 do 200 mm wysokości.
Linia produkcyjna obejmuje kilka kluczowych procesów: rozwijanie, prostowanie przed wykrawaniem, wykrawanie, prostowanie po wykrawaniu, profilowanie rolkowe, spawanie laserowe, odsysanie oparów i cięcie.
Dzięki kompleksowej konfiguracji i zaawansowanej automatyzacji ta linia produkcyjna stanowi doskonałą alternatywę dla konwencjonalnych maszyn do spawania rur, szczególnie w przypadku mniejszych wolumenów produkcji.
PRZYPADEK RZECZYWISTY - GŁÓWNE PARAMETRY TECHNICZNE
Schemat blokowy: Rozwijarka hydrauliczna z wózkiem załadowczym – poziomica – podajnik serwo – prasa dziurkująca – dziurkarka hydrauliczna – ogranicznik – prowadnica – poziomica – profilarka rolkowa – spawanie laserowe – cięcie piłą latającą – stół wyjściowy
PRZYPADEK RZECZYWISTY - GŁÓWNE PARAMETRY TECHNICZNE
· Regulowana prędkość linii: 5-6m/min ze spawaniem laserowym
· Materiały kompatybilne: Stal walcowana na gorąco, stal walcowana na zimno, stal czarna
· Grubość materiału: 2mm
· Maszyna do gięcia rolek: Konstrukcja żeliwna z przegubem uniwersalnym
· Układ napędowy: Napęd za pomocą skrzyni biegów z wałem Cardana
· System tnący: cięcie piłą latającą, przy czym profilarka rolkowa kontynuuje pracę podczas cięcia
· Sterowanie PLC: system Siemens
RZECZYWISTE PRZYPADKI-MASZYNY
1.Rozwijarka hydrauliczna*1
2. Samodzielny poziomicownik*1
3.Prasa dziurkująca*1
4.Prasa hydrauliczna*1
5. Podajnik serwa*1
6. Zintegrowany poziomicownik*1
7.Maszyna do gięcia rolek*1
8. Maszyna do spawania laserowego*1
9. Oczyszczacz dymów spawalniczych*1
10. Latająca maszyna tnąca*1
11.Stół zewnętrzny*2
12.Szafa sterownicza PLC*2
13.Stacja hydrauliczna*3
14. Pudełko z częściami zamiennymi (bezpłatne)*1
RZECZYWISTY PRZYPADEK-OPIS
Rozwijarka hydrauliczna
•Funkcjonować:Solidna rama jest zbudowana tak, aby podtrzymywać załadunek zwojów stali. Hydrauliczny rozwijak zwiększa wydajność i bezpieczeństwo podawania zwojów stali do linii produkcyjnej.
•Urządzenie rozszerzające rdzeń:Trzpień hydrauliczny lub trzpień dostosowuje się do zwojów stali o średnicy wewnętrznej 490-510 mm, rozszerzając się i kurcząc, aby mocno przytrzymać zwój i zapewnić płynne rozwijanie.
•Ramię prasy:Hydrauliczne ramię prasy mocuje zwój stali, zapobiegając gwałtownemu rozwinięciu się z powodu naprężeń wewnętrznych i chroniąc pracowników przed potencjalnymi obrażeniami.
•Uchwyt cewki:Konstrukcja gwarantuje, że cewka pozostaje bezpiecznie na swoim miejscu, umożliwiając jednocześnie łatwą instalację i demontaż.
•System sterowania:System obejmuje sterownik PLC i panel sterowania, który obejmuje przycisk zatrzymania awaryjnego dla zwiększenia bezpieczeństwa.
Urządzenie opcjonalne: Ładowanie samochodu
•Skuteczna wymiana cewki:Pomaga w bezpieczniejszej i wydajniejszej wymianie zwojów stali, zmniejszając koszty pracy.
•Wyrównanie hydrauliczne:Platformę można hydraulicznie regulować w górę i w dół, aby wyrównać ją z trzpieniem. Ponadto, wagon załadowczy, który jest wyposażony w koła, może poruszać się elektrycznie po torach.
•Projektowanie bezpieczeństwaWklęsła konstrukcja mocno trzyma stalową cewkę, zapobiegając jej przesuwaniu.
Maszyna opcjonalna: Spawarka doczołowa Shearer
· Łączy ostatnie i nowe zwoje stali, minimalizując czas podawania i czynności regulacyjne dla nowych zwojów.
· Zmniejsza koszty pracy i marnotrawstwo materiałów.
· Zapewnia gładkie, pozbawione zadziorów cięcie, co pozwala na dokładne ustawienie i spawanie.
· Automatyczne spawanie metodą TIG zapewniające spójne i mocne spoiny.
· W celu ochrony oczu pracowników na stole spawalniczym zamontowane są okulary ochronne.
· Sterowanie pedałem nożnym ułatwia zaciskanie cewek.
· Możliwość dostosowania do różnych szerokości kręgów i łatwa integracja z różnymi liniami produkcyjnymi w ramach tego zakresu szerokości.
Samodzielny poziomicownik
· Zmniejsza naprężenia i niedoskonałości powierzchni zwojów stali poprzez odkształcenie plastyczne, zapobiegając błędom geometrycznym w procesie formowania.
· Poziomowanie jest szczególnie ważne w przypadku cewek grubszych niż 1,5 mm, które wymagają dziurkowania.
· W przeciwieństwie do zintegrowanych prostowarek połączonych z rozwijarkami lub maszynami do profilowania, samodzielne prostowarki pracują z większą prędkością.
Część dziurkująca
• W tej linii produkcyjnej wykorzystujemy kombinację prasy dziurkującej i dziurkarki hydraulicznej do dziurkowania otworów. Nasz zespół inżynierów opracował optymalne podejście do obsługi złożonych wzorów otworów, równoważąc wydajność i koszty poprzez integrację zalet obu maszyn dziurkujących.
Prasa dziurkująca
· Szybka obsługa.
· Wysoka dokładność rozstawu otworów podczas dziurkowania.
· Idealny do stałych wzorów otworów.
Dziurkacz hydrauliczny
• Oferuje większą elastyczność dla różnych wzorów otworów. Hydrauliczny dziurkacz może dostosować się do różnych kształtów otworów, odpowiednio dostosowując częstotliwość dziurkowania i selektywnie dziurkując różne kształty przy każdym uderzeniu.
Podajnik serwo
Podajnik, napędzany silnikiem serwo, precyzyjnie kontroluje podawanie zwojów stali do prasy dziurkującej lub indywidualnej hydraulicznej maszyny dziurkującej. Dzięki szybkim czasom reakcji i minimalnym opóźnieniom startu i zatrzymania, silniki serwo zapewniają dokładne długości podawania i spójny odstęp otworów, znacznie redukując straty spowodowane niewspółosiowością stempli. Ten system jest również energooszczędny, pobiera energię tylko podczas aktywnej pracy i oszczędza energię w okresach bezczynności. Podajnik jest w pełni programowalny, co pozwala na szybką regulację odległości kroku i prędkości dziurkowania, skracając czas konfiguracji podczas zmiany form dziurkujących. Ponadto wewnętrzny pneumatyczny mechanizm zaciskowy chroni powierzchnię zwoju stali przed potencjalnymi uszkodzeniami.
Ogranicznik
Reguluje tempo produkcji w celu zwiększenia wydajności i utrzymania bezpiecznej eksploatacji zarówno zwoju stali, jak i maszyn. Jeśli zwój wejdzie w kontakt z dolnym czujnikiem, oznacza to, że procesy rozwijania, poziomowania i dziurkowania przed ogranicznikiem działają szybciej niż kolejne etapy formowania, spawania i cięcia. Te wcześniejsze procesy powinny zostać wstrzymane, aby zrównoważyć przepływ produkcji; w przeciwnym razie może dojść do nagromadzenia się zwoju, co utrudni jego płynne wejście do maszyny formującej i potencjalnie spowoduje odkształcenie. Z drugiej strony, jeśli zwój dotknie górnego czujnika, sygnalizuje to, że późniejsze etapy przebiegają szybciej niż wcześniejsze, co wymaga przerwy w procesach po ograniczniku. Niedopełnienie tego obowiązku może spowodować zbyt szybkie wciągnięcie zwoju do maszyny do formowania rolek, co grozi uszkodzeniem maszyny do dziurkowania i rolek formujących. Każda przerwa spowoduje wyświetlenie powiadomienia na odpowiednim wyświetlaczu szafy PLC, umożliwiając pracownikom wznowienie operacji poprzez potwierdzenie monitu.
Przewodnictwo
Główny cel: zapewnia, że zwój stali jest prawidłowo wyrównany z linią środkową maszyny, unikając problemów, takich jak skręcanie, zginanie, zadziory i niedokładności wymiarowe w gotowym produkcie. Rolki prowadzące są strategicznie rozmieszczone w punkcie wejścia i wewnątrz maszyny formującej. Niezbędna jest regularna kalibracja tych urządzeń prowadzących, szczególnie po transporcie lub dłuższym użytkowaniu maszyny do profilowania rolkowego. Przed wysyłką zespół Linbay mierzy szerokość prowadzenia i uwzględnia tę informację w instrukcji obsługi, umożliwiając klientom kalibrację maszyny po dostawie.
Niwelator wtórny (ustawiony na tej samej podstawie co maszyna do gięcia rolkowego)
Gładsza cewka zapewnia lepsze wyrównanie spoin po formowaniu, co znacznie ułatwia proces spawania. Wtórne poziomowanie służy do dalszej poprawy jakości poziomowania i zmniejszenia naprężeń w punktach dziurkowania. Jako środek uzupełniający, umieszczenie tego poziomowania na podstawie maszyny formującej oferuje opłacalne i odpowiednie podejście.
Maszyna do formowania rolek
· Wszechstronna produkcja:Linia ta umożliwia produkcję rur kwadratowych o wymiarach od 50 do 100 mm szerokości i 100 do 200 mm wysokości. (Linbay oferuje również dostosowanie do innych zakresów rozmiarów.)
· Automatyczna zmiana rozmiaru: Po ustawieniu i potwierdzeniu żądanego rozmiaru na ekranie PLC, stacje formujące automatycznie przesuwają się bocznie wzdłuż szyn prowadzących do precyzyjnych pozycji, odpowiednio dostosowując punkt formowania. Ta automatyzacja zwiększa dokładność i wygodę, redukując potrzebę ręcznych regulacji i związanych z tym kosztów.
· Wykrywanie ruchu bocznego:Enkoder precyzyjnie śledzi ruch boczny stacji formujących i natychmiast przekazuje te dane do sterownika PLC, utrzymując błędy ruchu z tolerancją 1 mm.
· Czujniki graniczne bezpieczeństwa: Dwa czujniki bezpieczeństwa są umieszczone na zewnętrznych stronach prowadnic. Wewnętrzny czujnik zapobiega zbytniemu zbliżaniu się stacji formujących do siebie, unikając kolizji, podczas gdy zewnętrzny czujnik zapewnia, że nie odsuną się one zbyt daleko.
· Solidna żeliwna rama:Ta solidna konstrukcja, wyposażona w niezależną, pionową ramę wykonaną z żeliwa, idealnie nadaje się do produkcji o dużej wydajności.
· Mocny układ napędowy:Przekładnia i przegub uniwersalny zapewniają dużą moc, umożliwiając płynną pracę przy przesuwaniu zwojów o grubości ponad 2 mm lub przy prędkościach formowania przekraczających 20 m/min.
· Trwałe rolki: Chromowane i poddane obróbce cieplnej rolki są odporne na rdzę i korozję, co zapewnia dłuższą żywotność.
· Silnik główny:Standardowa konfiguracja obejmuje 380 V, 50 Hz, 3 fazy, z dostępnymi opcjami dostosowania.
Spawanie laserowe
· Podwyższona jakość i precyzja:Zapewnia wyjątkową dokładność i solidne połączenie.
· Schludne i wypolerowane połączenie:Gwarantuje czyste i gładkie wykończenie w miejscu łączenia.
Oczyszczacz dymów spawalniczych
• Kontrola zapachów i oparów: Skutecznie wychwytuje i usuwa zapachy i opary powstające podczas spawania, zapewniając bezpieczniejsze środowisko pracy w fabryce i chroniąc zdrowie pracowników.
Cięcie latającą piłą
· Cięcie Latające:Jednostka tnąca synchronizuje się z prędkością maszyny do profilowania w trakcie jej pracy, zwiększając wydajność i efektywność produkcji.
· Precyzyjne cięcie:Dzięki silnikowi serwo i sterownikowi ruchu jednostka tnąca utrzymuje dokładność ±1 mm.
· Metoda cięcia: Zapewnia precyzyjne cięcia bez deformowania krawędzi profili o kwadratowym kształcie.
· Efektywność materiałowa:Każde cięcie generuje minimalną ilość odpadów, co obniża koszty materiałów.
·Elastyczna obsługa:W przeciwieństwie do innych metod cięcia, które wymagają specjalnych ostrzy dla różnych rozmiarów, cięcie piłą jest uniwersalne, co pozwala zaoszczędzić na kosztach ostrzy.
1. Rozwijarka
2. Karmienie
3.Działanie
4. Stojaki do profilowania
5. Układ napędowy
6. System tnący
Inni
Poza stołem
